لوازم جانبی تریلر فورج داغ

دمای تبلور مجدد اولیه فولاد حدود 727 درجه است، اما 800 درجه به طور کلی به عنوان خط تقسیم استفاده می شود و دمای بالای 800 درجه آهنگری گرم است. بین 300 تا 800 درجه به آن آهنگری گرم یا نیمه گرم می گویند و آهنگری در دمای اتاق انجام می شود. آهنگری سرد نامیده می شود.

آهنگری های مورد استفاده در اکثر صنایع آهنگری گرم هستند. آهنگری گرم و سرد عمدتاً برای آهنگری قطعاتی مانند اتومبیل و ماشین آلات عمومی استفاده می شود. آهنگری گرم و سرد می تواند به طور موثر مواد را ذخیره کند.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. یک شرکت متخصص در آهنگری، پردازش و تولید آهنگری است. محصولات را می توان با توجه به نقشه ها و ترکیبات شیمیایی تولید کرد و ادغام آهنگری آزاد، آهنگری قالب، ماشینکاری خشن، عملیات حرارتی و تکمیل تکمیل شد. همکاری طولانی مدت با جرثقیل، نفت، شیمیایی، معدن، متالورژی، هیدرولیک، کک سازی، قطار، ماشین آلات ساختمانی و سایر شرکت ها.

توضیحات محصول

1. استانداردهای پیاده سازی: این شرکت به شدت گواهینامه ISO9001، ISO14001، IATF16949 را اجرا می کند.

محصولات دارای گواهینامه ROHS، FDA EU و غیره هستند.

2. استانداردهای مواد محصول: ISO، GB، ASTM، SAE، EN، DIN، BS، AMS، JIS، ASME، DMS، TOCT، GB

3. فرآیند اصلی: آهنگری سرد، فورج گرم، آهنگری آزاد، جعل غشای جنینی، فورج قالب و فورج قالب مخصوص. و دارای فرآیند ریخته گری، ریخته گری سرمایه گذاری، ریخته گری پوسته، سنگ زدایی، سند بلاست، ماشینکاری، عملیات حرارتی، آزمایش نشت، عملیات سطح و غیره است.

4. لوازم جانبی تریلر فورج داغ مواد موجود:

مس، آلیاژ تیتانیوم، فولاد منگنز بالا، فولاد کروم بالا، فولاد نیکل بالا، فولاد کربن، آلیاژ آلومینیوم، فولاد آلیاژی، فولاد ضد زنگ، آهن خاکستری، چدن، فولاد ریخته گری و غیره با توجه به نیاز مشتری سفارشی می شوند.

مواد برای لوازم جانبی تریلر فورج داغ

مواد آهنگری عمدتاً فولاد کربنی و فولاد آلیاژی با ترکیبات مختلف و به دنبال آن آلومینیوم، منیزیم، مس، تیتانیوم و غیره و آلیاژهای آنها هستند. حالت خام مواد میله، شمش، پودر فلز و فلز مایع است. نسبت سطح مقطع فلز قبل از تغییر شکل به سطح مقطع بعد از تغییر شکل را نسبت آهنگری می گویند. انتخاب صحیح نسبت آهنگری، دمای مناسب حرارت دهی و زمان نگهداری، دمای مناسب آهنگری اولیه و دمای آهنگری نهایی، مقدار تغییر شکل معقول و سرعت تغییر شکل در بهبود کیفیت محصول و کاهش هزینه ها تاثیر زیادی دارد.

به طور کلی، آهنگری های کوچک و متوسط ​​از میله های گرد یا مربع به عنوان قسمت های خالی استفاده می کنند. ساختار دانه و خواص مکانیکی میله یکنواخت و خوب، شکل و اندازه دقیق و کیفیت سطح خوب است که برای تولید انبوه مناسب است. تا زمانی که دمای گرمایش و شرایط تغییر شکل به طور معقولی کنترل شود، آهنگری با عملکرد عالی را می توان بدون تغییر شکل آهنگری بزرگ جعل کرد.

شمش فقط برای آهنگری های بزرگ استفاده می شود. شمش ساختاری به شکل ریخته‌گری با کریستال‌های ستونی بزرگ و مرکز شل است. بنابراین، لازم است بلورهای ستونی را از طریق تغییر شکل پلاستیکی بزرگ به دانه‌های ریز شکسته و آن‌ها را آزادانه فشرده کنیم تا ساختار فلزی و خواص مکانیکی عالی به دست آید.

پریفرم های متالورژی پودری که پرس و زینتر شده اند را می توان با آهنگری بدون فلاش در حالت داغ به فورج پودر تبدیل کرد. پودر آهنگری نزدیک به چگالی فورجینگ های قالب عمومی است، خواص مکانیکی خوبی دارد و دقت بالایی دارد که می تواند عملیات برش بعدی را کاهش دهد. فورجینگ های پودری دارای ساختار داخلی یکنواخت و بدون تفکیک هستند و می توان از آنها برای ساخت چرخ دنده های کوچک و سایر قطعات کار استفاده کرد. اما قیمت پودر بسیار بالاتر از میلگردهای عمومی است و کاربرد آن در تولید محدود است.

اعمال فشار استاتیک به فلز مایع ریخته شده در حفره قالب باعث جامد شدن، متبلور شدن، جاری شدن، تغییر شکل پلاستیکی و شکل گیری آن در اثر فشار می شود و سپس می توان قالب هایی با شکل و خواص دلخواه به دست آورد. فورج قالب فلزی مایع یک روش شکل دهی بین قالب گیری و قالب گیری است و به ویژه برای قطعات پیچیده با دیواره نازک که در قالب فورج عمومی به سختی شکل می گیرند، مناسب است.

علاوه بر مواد معمولی مانند فولاد کربنی و فولاد آلیاژی با ترکیبات مختلف، به دنبال آن آلومینیوم، منیزیم، مس، تیتانیوم و غیره و آلیاژهای آنها، سوپرآلیاژهای مبتنی بر آهن، سوپرآلیاژهای مبتنی بر نیکل و سوپرآلیاژهای مبتنی بر کبالت آلیاژهای تغییر شکل یافته نیز با آهنگری یا نورد تکمیل می شوند، اما این آلیاژها به دلیل منطقه پلاستیکی نسبتاً باریک، آهنگری نسبتاً دشواری دارند. مواد مختلف دارای الزامات سختگیرانه در دمای گرمایش، دمای باز شدن و دمای آهنگری نهایی هستند.

جریان فرآیند

روش های مختلف آهنگری فرآیندهای متفاوتی دارند. در میان آنها، فرآیند آهنگری قالب داغ طولانی ترین است و ترتیب کلی به این صورت است: بلنکینگ بیلت فورج; گرم کردن شمش آهنگری؛ شمش آماده سازی فورج رول; شکل گیری قالب فورج; پیرایش؛ مشت زدن؛ صاف کردن؛ بازرسی متوسط ​​برای بررسی اندازه و عیوب سطح آهنگری. عملیات حرارتی آهنگری برای از بین بردن استرس آهنگری و بهبود عملکرد برش فلز. تمیز کردن، عمدتا برای حذف مقیاس اکسید سطح. تصحیح؛ باید تحت تجزیه و تحلیل ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی، تنش پسماند و سایر بازرسی‌ها و آزمایش‌های غیر مخرب قرار گیرد.

ویژگی های آهنگری

در مقایسه با ریخته گری، ساختار فلز و خواص مکانیکی را می توان پس از آهنگری بهبود بخشید. پس از تغییر شکل ساختار ریخته‌گری به روش آهنگری، در اثر تغییر شکل و تبلور مجدد فلز، دندریت‌های درشت و دانه‌های ستونی اصلی به ساختاری متساوی‌بلور شده با دانه‌های ریزتر و اندازه یکنواخت تبدیل می‌شوند که باعث جداسازی و تبلور مجدد اصلی در فولاد می‌شود. شمش. تخلخل، منافذ، آخال‌های سرباره و غیره فشرده و جوش داده می‌شوند و سازمان فشرده‌تر می‌شود که باعث بهبود انعطاف‌پذیری و خواص مکانیکی فلز می‌شود.

خواص مکانیکی قطعات ریخته گری کمتر از آهنگری از همان مواد است. علاوه بر این، فرآیند آهنگری می تواند تداوم ساختار الیاف فلزی را تضمین کند، به طوری که ساختار الیاف آهنگری با شکل آهنگری سازگار است و خط جریان فلزی کامل است، که می تواند اطمینان حاصل کند که قطعات دارای خواص مکانیکی و خوبی هستند. عمر طولانی فورج قالب دقیق و اکستروژن سرد استفاده می شود. آهنگری های تولید شده توسط فرآیندهایی مانند اکستروژن گرم و اکستروژن گرم با ریخته گری قابل مقایسه نیستند.

آهنگری جسمی است که فلزی برای شکل دادن به شکل مورد نظر یا نیروی فشاری مناسب از طریق تغییر شکل پلاستیک، تحت فشار قرار می گیرد. این نیرو معمولاً از طریق استفاده از چکش یا فشار حاصل می شود. فرآیند آهنگری یک ساختار دانه ای تصفیه شده ایجاد می کند و خواص فیزیکی فلز را بهبود می بخشد. در استفاده واقعی از قطعه، یک طراحی مناسب جریان ذرات را در جهت فشار اصلی ممکن می‌سازد. ریخته گری ها اجسام شکل دهنده فلز هستند که با روش های مختلف ریخته گری به دست می آیند، یعنی فلز مایع ذوب شده با ریختن، تزریق، مکش یا سایر روش های ریخته گری به داخل قالب ریخته گری از پیش آماده شده تزریق می شود و پس از سرد شدن، در معرض ریزش ماسه، تمیز کردن قرار می گیرد. و پس پردازش پردازش، و غیره، اشیاء حاصل از شکل، اندازه و ویژگی های خاص.

فرآیند ارسال بازیگری

1. عملیات حرارتی: بازپخت، کربن کردن، معتدل کردن، خاموش کردن، نرمال کردن، معتدل کردن سطح

2. تجهیزات پردازش: CNC، WEDM، تراش، دستگاه فرز، دستگاه حفاری، آسیاب و غیره.

3. درمان سطح: پاشش پودر، آبکاری کروم، رنگ آمیزی، سندبلاست، آبکاری نیکل، گالوانیزه، سیاه شدن، پرداخت، آبی و غیره.

قالب ها و وسایل بازرسی

1. عمر قالب: معمولا نیمه دائمی. (به جز فوم از دست رفته)

2. زمان تحویل قالب: 10-25 روز، (با توجه به ساختار محصول و اندازه محصول).

3. ابزار و نگهداری قالب: Zhongwei مسئول قطعات دقیق است.

کنترل کیفیت

1. کنترل کیفیت: میزان نقص کمتر از 0.1 درصد است.

2. نمونه ها و اجرای آزمایشی 100 درصد در طول تولید و قبل از حمل و نقل، بازرسی نمونه برای تولید انبوه مطابق با استانداردهای ISDO یا الزامات مشتری بازرسی خواهند شد.

3. تجهیزات تست: تشخیص عیب، تحلیلگر طیف، تحلیلگر تصویر طلایی، دستگاه اندازه گیری سه مختصات، تجهیزات تست سختی، دستگاه تست کشش.

4. ارائه خدمات پس از فروش.