قطعات فشرده متالورژی پودر آلیاژ آلومینیوم

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. متعهد به تحقیق فنی و توسعه قطعات فشرده متالورژی پودر آلیاژ آلومینیوم است و اکنون می تواند گریدهای آمریکایی تولید کند: 6061 قطعه متالورژی پودر، 6063 قطعه متالورژی پودر، گریدهای ژاپنی : قطعات متالورژی پودر A6061، قطعات متالورژی پودر A6063، آلمان برند: قطعات متالورژی پودر AlMg1Si0.5، قطعات متالورژی پودر AlMg1Sicu.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. بخش متالورژی پودر در سال 2007 تاسیس شد و در شهر Qinhuangdao، استان هبی واقع شده است. دو خط تولید برای فرآیند MIM قالب گیری تزریقی فلز و PM متالورژی پودر وجود دارد. محصولات خود توسعه یافته موجود این شرکت: دستگاه بافندگی مایا آلمانی بلوک های زنجیری، چرخ دنده های محرک الکتریکی، روتورهای پمپ روغن خودرو، چرخ دنده های انتقال ماشین لباسشویی و سایر محصولات، محصولات متالورژی پودر تولید شده برای پوشش خودرو، موتور سیکلت، ابزار برقی، لوازم خانگی، قطعات ماشین آلات نساجی و سایر زمینه ها. شرکت ما یک شرکت جامع فناوری پیشرفته است که تحقیق و توسعه، تولید و فروش آلیاژ مس، پایه آهن، پایه فولاد ضد زنگ، آلیاژ آلومینیوم، آلیاژ نیکل، آلیاژ کبالت، آلیاژ تنگستن، کاربید سیمانی و قطعات ساختاری متالورژی پودر را ادغام می کند.

توضیحات محصول

1. استانداردهای پیاده سازی: این شرکت به شدت گواهینامه ISO9001، ISO14001، IATF16949 را اجرا می کند.

محصولات دارای گواهینامه ROHS، FDA EU و غیره هستند.

2. استانداردهای مواد محصول: ISO، GB، ASTM، SAE، EN، DIN، BS، AMS، JIS، ASME، DMS، TOCT، GB

3. فرآیندهای اصلی: قالب گیری تزریق فلز MIM، PM متالورژی پودر، ریخته گری سرمایه گذاری، ریخته گری آلومینیوم،

4. مواد موجود برای متالورژی پودر:

آلیاژ مس، پایه آهن، آلیاژ تیتانیوم، پایه فولاد ضد زنگ، آلیاژ آلومینیوم، آلیاژ نیکل، آلیاژ کبالت، آلیاژ تنگستن، کاربید سیمانی، آلیاژ هیدروکسی، مواد مغناطیسی نرم و چاپ سه بعدی را می توان با توجه به نیاز مشتری سفارشی کرد.

طبقه بندی فرآیند

قطعات فشرده متالورژی پودر آلیاژ آلومینیوم که توسط فرآیند متالورژی پودر تشکیل شده است. این به چهار نوع آلیاژهای آلومینیوم با مقاومت بالا، با مقاومت فوق العاده بالا، درجه حرارت بالا و کم چگالی تقسیم می شود: فرآیندهای انجماد سریع معمولاً مورد استفاده شامل اتمیزه کردن گاز و ریخته گری جریان، خرد کردن نوار نازک و غیره است. به دلیل سرعت بالا. متالورژی انجماد/پودر فرآیند انجماد سریع، این آلیاژ دارای ویژگی‌های ساختار ظریف و جداسازی ترکیبات کوچک است و خواص مکانیکی آن اغلب بهتر از آلیاژهای آلومینیوم تولید شده توسط متالورژی شمش سنتی است. با این حال، پودر آلیاژهای آلومینیومی با استحکام بالا و چگالی کم در معرض رقابت بهبود مستمر از آلیاژهای آلومینیوم با مقاومت بالا و چگالی کم قرار دارند و چشم‌انداز کاربرد آنها نامشخص است. خواص مکانیکی پودر آلیاژهای آلومینیوم با دمای بالا و با مقاومت فوق العاده بالا بدیهی است که بهتر از آلیاژهای آلومینیوم سنتی است و آنها را نمی توان با فرآیندهای سنتی تولید کرد، بنابراین چشم انداز کاربرد خوبی را نشان می دهد. آلیاژهای آلومینیومی با دمای بالا و مقاومت فوق العاده بالا را می توان برای جایگزینی آلیاژهای تیتانیوم یا فولادهای مورد استفاده در زمینه های هوانوردی و هوافضا زیر 315 درجه برای دستیابی به کاهش وزن و کاهش هزینه استفاده کرد.

1. پودر انجماد سریع و آلیاژ آلومینیوم

انجماد سریع آلیاژهای آلومینیوم پودری یکی از مهمترین دستاوردهای انجماد سریع است. دفتر مشاوره ملی مواد (NMAB) یک ارزیابی جامع از تحقیقات روی آلیاژهای آلومینیوم انجماد سریع پیشرفته انجام داد و به این نتیجه رسید که: (1) عملکرد آلیاژهای آلومینیوم پودر انجماد سریع بسیار برتر از متالورژی شمش سنتی است. (2) آلیاژهای آلومینیوم متالورژی پودر به سرعت جامد شده عمدتا در صنعت حمل و نقل هوایی استفاده می شود. (3) دانش فعلی در مورد روابط فاز، ریزساختارها و خواص ساختاری برای آلیاژهای آلومینیومی که به سرعت جامد می شوند قابل استفاده نیست. ارزیابی دفتر مشاوره پشتیبانی قوی برای تحقیق، توسعه، آزمایش و تولید آلیاژهای آلومینیومی است که به سرعت انجماد می‌شوند، و این گزارش به طور خاص اشاره می‌کند که برنامه‌های تحقیق و توسعه پایه و بلندمدت گسترده باید توسعه یابد.

آلیاژهای آلومینیومی که به سرعت جامد می شوند دستاوردهای زیادی در زمینه آلیاژهای با استحکام ویژه پودر، آلیاژهای آلومینیوم مقاوم در برابر حرارت، پودر آلیاژهای آلومینیوم با استحکام بالا و آلیاژهای آلومینیوم مقاوم در برابر سایش، به ویژه دستاوردهای آلیاژهای آلومینیوم مقاوم در برابر حرارت پودر به دست آورده اند.

2. فورج آلیاژ آلومینیوم پودر

فرآیند کلی فرآیند متالورژی پودر عبارت است از: آسیاب پودر، تراکم، تف جوشی (از جمله پرس ایزواستاتیک گرم، پرس ایزواستاتیک سرد و غیره)، آهنگری، تکمیل. پریفرم های متالورژی پودر آلومینیوم برای تولید قطعات سازه ای به روش آهنگری مناسب هستند. هنگام آهنگری پریفرم های آلومینیومی، چه گرم و چه سرد، یک روان کننده گرافیتی به شمش آلومینیوم متخلخل اعمال می شود تا جریان مناسب فلز را در طول آهنگری فراهم کند. برای قطعاتی که نیاز به پر کردن دقیق حفره قالب دارند، فورج گرم در درجه 300-400 توصیه می‌شود. فشار آهنگری معمولاً بیشتر از 345 مگاپاسکال نیست. آهنگری عموماً با قالب بسته انجام می شود، بنابراین فلاش تولید نمی شود و در حین آهنگری فقط تراکم و جریان جانبی ایجاد می شود. افت تراشه آهنگری های معمولی نزدیک به 50 درصد است در حالی که آهنگری های متالورژی پودر کمتر از 10 درصد است. چگالی قطعات متالورژی پودر آهنگری 99.5 درصد چگالی تئوری است، استحکام 40 درصد -60 درصد بیشتر از قطعات متالورژی پودر غیر آهنگری است و حد دوام خستگی بیش از دو برابر شده است. از جهات دیگر شبیه آهنگری های معمولی است.

3. آلیاژ آلومینیوم پودر پیش آلیاژ شده با مقاومت بالا

آلیاژهای آلومینیوم پودر پیش آلیاژی با مقاومت بالا 7090، 7091، X7064، CW67 و IN9021، و غیره، می توانند با تمام تکنیک های آهنگری موجود فرآوری شوند و می توانند به انواع مختلف فورجینگ های قالب باز و فورج های قالب بسته پردازش شوند. تنش جریان و رفتار تغییر شکل این آلیاژها مشابه آلیاژ 7075 است و دماهای آهنگری توصیه شده مشابه با آلیاژهای 7010، 7049، 7050 یا 7075 است.

پودرهایی که به سرعت جامد شده یا آلیاژ می شوند را می توان به شمش هایی با اندازه های مختلف با برخی تکنیک های تثبیت، مانند پرس گرم خلاء یا پرس ایزواستاتیک داغ، با جرم های بین 45 کیلوگرم تا 1360 کیلوگرم تبدیل کرد. در این شکل شمش، آلیاژهای متالورژی پودر پیش آلیاژ شده با استحکام بالا اغلب می‌توانند مستقیماً به شکل آهنگری یا با روش‌های دیگر پردازش مانند نورد یا اکستروژن به میله‌ها یا ورق‌هایی برای آهنگری تبدیل شوند. آلیاژهای آلومینیوم-لیتیوم ساخته شده با فناوری متالورژی پودر پیش آلیاژی بسیار گرانتر از آلیاژهای سری 7XXX متالورژی شمش صنعتی هستند، بنابراین آهنگری دقیق اقتصادی ترین و موثرترین روش آهنگری است.

آلیاژهای آلومینیوم متالورژی پودر پیش آلیاژی با استحکام بالا معمولاً با دمای T7XXX (محلول تیمار شده و تثبیت شده) عملیات حرارتی می شوند تا بهترین ترکیب از استحکام و چقرمگی شکست و همچنین مقاومت در برابر پوسته شدن و ترک خوردگی ناشی از تنش به دست آید. مقاومت به خوردگی آلیاژهای آلومینیوم متالورژی پودر پیش آلیاژ شده در سطوح استحکام بالا به مراتب بهتر از متالورژی شمش است. در مورد آلیاژ IN9021 با استحکام بالا، آهنگرهای آن معمولاً با حالت T4 (محلول درمان شده و به طور طبیعی کهنه می شوند) عمل می کنند. برخی از آلیاژهای فوق با توجه به خواص جامع عالی، آهنگری آنها تا حدی به صورت صنعتی در هوافضا مورد استفاده قرار گرفته است.

4. آهنگری آلیاژ آلومینیوم متالورژی پودر پیش آلیاژی ضد خوردگی

آلیاژ IN9052 یک آلیاژ آلومینیوم پیش آلیاژ شده با استحکام متوسط ​​با خواص مکانیکی مشابه آلیاژ متالورژی شمش (I/M) 5083 است، اما با مقاومت در برابر خوردگی عالی. این آلیاژ در دمای پایین تر (کمتر از 370 درجه) آهنگری می شود و مشخصات تنش جریان و تغییر شکل آن مشابه آلیاژ 5083 است. مانند آلیاژهای آلومینیوم متالورژی پودر با استحکام بالا، آلیاژهای IN9052 به شمش‌هایی تبدیل می‌شوند که اکسترود شده و سپس آهنگری می‌شوند. با توجه به قیمت مواد، روش آهنگری دقیق همچنان قابل اجرا است.

5. آهنگری آلیاژ آلومینیوم متالورژی پودر پیش آلیاژی مقاوم در برابر درجه حرارت بالا

چندین تکنیک انجماد سریع، از جمله اتمیزه کردن، ذوب گریز از مرکز، و ذوب مسطح برای ایجاد یک سری از آلیاژهای آلومینیوم پیش آلیاژ شده استفاده شده است که خواص دمای بالا را نسبت به آلیاژهای آلومینیوم فرفورژه متالورژی شمش موجود، مانند آلیاژهای 2219 و 2618 بهبود بخشیدند. آلیاژ آلومینیوم ریخته گری A201. این آلیاژها برای ارائه آهنگری با خواص افزایش یافته در محدوده دمایی 205 تا 345 درجه، که توسط آلیاژهای آلومینیوم موجود به دست نمی‌آیند، ساخته شده‌اند.

با توجه به خواص دمایی بالای این آلیاژها، ماشینکاری آنها به آهنگری که دو برابر آلیاژ 7075 تنش جریان دارند، دشوار است. دمای آهنگری توصیه شده برای این آلیاژها به طور کامل تعیین نشده است، اما به طور کلی در دماهای کمتر از 370 درجه به منظور حفظ ویژگی های ریزساختاری آلیاژ آهنگری می شوند. همه این آلیاژهای آلومینیوم با دمای بالا غیر قابل عملیات حرارتی هستند و خواص مکانیکی آنها را می توان با تقویت پراکندگی، ترکیبات میانی و سخت کاری بهبود بخشید.

فرآیند ارسال بازیگری

1. عملیات حرارتی: بازپخت، کربن کردن، معتدل کردن، خاموش کردن، نرمال کردن، معتدل کردن سطح

2. تجهیزات پردازش: CNC، WEDM، تراش، دستگاه فرز، دستگاه حفاری، آسیاب و غیره.

3. درمان سطح: پاشش پودر، آبکاری کروم، رنگ آمیزی، سندبلاست، آبکاری نیکل، گالوانیزه، سیاه شدن، پرداخت، آبی و غیره.

قالب ها و وسایل بازرسی

1. عمر قالب: معمولاً نیمه دائمی است. (به جز فوم از دست رفته)

2. زمان تحویل قالب: 10-25 روز، (با توجه به ساختار محصول و اندازه محصول).

3. ابزار و نگهداری قالب: Zhongwei مسئول قطعات دقیق است.

کنترل کیفیت

1. کنترل کیفیت: میزان نقص کمتر از 0.1 درصد است.

2. نمونه ها و اجرای آزمایشی 100 درصد در طول تولید و قبل از حمل و نقل، بازرسی نمونه برای تولید انبوه مطابق با استانداردهای ISDO یا الزامات مشتری بازرسی خواهند شد.

3. تجهیزات تست: تشخیص عیب، تحلیلگر طیف، تحلیلگر تصویر طلایی، دستگاه اندازه گیری سه مختصات، تجهیزات تست سختی، دستگاه تست کشش.

4. ارائه خدمات پس از فروش.