فرآیند قالب گیری تزریق فلز

فرآیند قالب‌گیری تزریقی فلز (فناوری قالب‌گیری تزریق پودر فلز، به اختصار MIM) نوع جدیدی از فناوری قالب‌گیری نزدیک به شبکه در متالورژی پودر است که با معرفی فناوری مدرن قالب‌گیری تزریق پلاستیک در زمینه متالورژی پودر شکل گرفته است.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. مجموعه ای از قالب گیری تزریق فلز آلیاژ مس، قالب گیری تزریق فلز مبتنی بر آهن، قالب گیری تزریقی فلز مبتنی بر فولاد ضد زنگ، قالب گیری تزریقی فلز آلیاژ آلومینیوم، قالب گیری تزریق فلز آلیاژ نیکل، تزریق فلز آلیاژ کبالت است. قالب‌گیری، قالب‌گیری تزریقی فلز آلیاژ تنگستن یک شرکت جامع با فناوری پیشرفته که R&D، تولید و فروش قالب‌گیری تزریقی، قالب‌گیری تزریقی فلز کاربید سیمانی و قطعات ساختاری متالورژی پودر را ادغام می‌کند.

محصولاتcription

1. استانداردهای پیاده سازی: این شرکت به شدت گواهینامه ISO9001، ISO14001، IATF16949 را اجرا می کند.

محصولات دارای گواهینامه ROHS، FDA EU و غیره هستند.

2. استانداردهای مواد محصول: ISO، GB، ASTM، SAE، EN، DIN، BS، AMS، JIS، ASME، DMS، TOCT، GB

3. فرآیندهای اصلی: قالب گیری تزریق فلز MIM، PM متالورژی پودر، ریخته گری سرمایه گذاری، ریخته گری آلومینیوم،

4. مواد موجود برای متالورژی پودر:

آلیاژهای مس، پایه های آهن، آلیاژهای تیتانیوم، پایه های فولاد ضد زنگ، آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای نیکل، آلیاژهای کبالت، آلیاژهای تنگستن، کاربیدهای سیمانی، آلیاژهای هیدروکسی، مواد مغناطیسی نرم و چاپ سه بعدی را می توان با توجه به نیاز مشتری سفارشی کرد.

فناوری کاردستی

فرآیند اصلی فرآیند قالب گیری تزریقی فلز به این صورت است: ابتدا پودر جامد و بایندر آلی به طور یکنواخت با هم مخلوط می شوند و پس از دانه بندی، توسط دستگاه قالب گیری تزریقی در حالت گرمایش و پلاستیک (~150 درجه) به داخل حفره قالب تزریق می شوند. ج) جامد شده و شکل می گیرد و سپس استفاده می شود بایندر در بلانک تشکیل شده با تجزیه شیمیایی یا حرارتی حذف می شود و در نهایت محصول نهایی با تف جوشی و متراکم شدن به دست می آید. در مقایسه با فرآیندهای سنتی، دارای ویژگی های دقت بالا، سازماندهی یکنواخت، عملکرد عالی و هزینه تولید پایین است. محصولات آن به طور گسترده ای در مهندسی اطلاعات الکترونیک، تجهیزات زیست پزشکی، تجهیزات اداری، اتومبیل، ماشین آلات، سخت افزار، تجهیزات ورزشی، صنعت ساعت، سلاح و صنایع هوافضا استفاده می شود. بنابراین، عموماً اعتقاد بر این است که توسعه این فناوری منجر به انقلابی در فناوری شکل‌دهی و پردازش قطعات خواهد شد و به عنوان «محبوب‌ترین فناوری قطعه‌سازی امروز» و «تکنولوژی شکل‌دهی در قرن بیست و یکم» شناخته می‌شود.

تاریخچه و وضعیت کنونی

در سال 1973 توسط Parmatech در کالیفرنیا اختراع شد. در اوایل دهه 1980، بسیاری از کشورهای اروپایی و ژاپن نیز انرژی زیادی را برای مطالعه این فناوری سرمایه گذاری کردند و به سرعت ترویج شد. به خصوص در اواسط{2}}، این فناوری از زمان صنعتی شدن خود با سرعتی جهشی توسعه یافته است و هر سال با سرعت شگفت انگیزی افزایش می یابد. تاکنون بیش از 100 شرکت در بیش از 10 کشور و منطقه مانند ایالات متحده، اروپای غربی و ژاپن وجود دارد که به توسعه محصول، تحقیق و فروش این فناوری مشغول هستند. ژاپن در رقابت بسیار فعال است و عملکرد فوق العاده ای دارد. بسیاری از شرکت های بزرگ در ترویج صنعت MIM شرکت کرده اند، از جمله فلزات اقیانوس آرام، فولاد میتسوبیشی، فولاد کاوازاکی، فولاد کوبه، سومیتومو ماینینگ، سیکو-اپسون، فولاد ویژه داتونگ و غیره. در حال حاضر بیش از 40 شرکت متخصص در این صنعت وجود دارد. صنعت MIM در ژاپن و مجموع ارزش فروش محصولات صنعتی MIM آنها از اروپا پیشی گرفته و در حال رسیدن به ایالات متحده است. تاکنون بیش از 100 شرکت در سراسر جهان به توسعه محصول، تحقیق و فروش این فناوری مشغول بوده اند. بنابراین فناوری MIM به فعال ترین حوزه فناوری مرزی در صنعت تولید جدید تبدیل شده است. این توسط فناوری پیشرو صنعت متالورژی جهان نشان داده شده است. فناوری MIM جهت اصلی توسعه فناوری متالورژی پودر است.

ویژگی های فرآیند

فناوری فرآیند قالب‌گیری تزریقی فلز محصولی است که فناوری قالب‌گیری پلاستیک، شیمی پلیمر، فناوری متالورژی پودر و علم مواد فلزی و سایر رشته‌ها را ادغام می‌کند. قطعات ساختاری پیچیده به شکل سه بعدی می توانند ایده های طراحی را به سرعت و با دقت به محصولاتی با ویژگی های ساختاری و عملکردی معین تبدیل کنند و مستقیماً قطعات را به تولید انبوه برسانند که انقلاب جدیدی در صنعت فناوری ساخت است. این فناوری فرآیند نه تنها دارای مزایای فرآیند متالورژی پودر کمتر متعارف، بدون برش یا برش کمتر، مزایای اقتصادی بالا است، بلکه بر کاستی های محصولات متالورژی پودر سنتی، مواد ناهموار، خواص مکانیکی پایین، تشکیل دیواره های نازک دشوار، و ساختارهای پیچیده به ویژه برای تولید انبوه قطعات کوچک، پیچیده و فلزی با نیازهای خاص مناسب است. فرآیند تکنولوژیکی بایندر → اختلاط → قالب گیری تزریقی → چربی زدایی → پخت → پس پردازش است.

آماده سازی مواد اولیه: اولین مرحله تهیه مخلوط پودری از فلز و پلیمر است. پودر فلز مورد استفاده در اینجا بسیار بهتر از فلز پودری است که در فرآیندهای متالورژی پودر سنتی استفاده می شود (معمولاً زیر 20 میکرون). پودر فلز با یک چسب گرمانرم داغ مخلوط می شود، سرد می شود و سپس به صورت دانه ای به یک ماده اولیه همگن تبدیل می شود. ماده اولیه حاصل معمولاً 60 درصد فلز و 40 درصد پلیمر حجمی است.

قالب گیری تزریقی: مواد خام پودری با استفاده از تجهیزات و قالب های مشابه قالب گیری تزریق پلاستیک قالب گیری می شوند. با این حال، حفره قالب طوری طراحی شده است که تقریباً 20 درصد بیشتر باشد تا انقباض بخشی در طول پخت را در نظر بگیرد. در چرخه قالب‌گیری تزریقی، مواد خام ذوب می‌شوند و به داخل حفره قالب تزریق می‌شوند که در آنجا سرد می‌شود و به شکل قطعه جامد می‌شود. قسمت "سبز" قالب گیری شده بیرون زده و سپس تمیز می شود تا تمام زرق و برق ها از بین بروند.

چربی زدایی با حلال: این مرحله بایندر پلیمری را از فلز جدا می کند. در برخی موارد، ابتدا چربی زدایی با حلال انجام می شود، جایی که قسمت سبز رنگ در یک حمام آب یا شیمیایی قرار می گیرد تا بیشتر چسب حل شود. پس از (به جای) این مرحله، جداسازی حرارتی یا پیش تف جوشی انجام می شود. قسمت "سبز" در یک کوره با دمای پایین گرم شد تا بایندر پلیمری با تبخیر حذف شود. در نتیجه، قطعات فلزی "قهوه ای" باقی مانده حدود 40 درصد از فضا را شامل می شود.

• تف جوشی:مرحله آخر این است که قسمت قهوه ای را در یک کوره با دمای بالا (تا 2500 * فارنهایت) تف جوشی کنید تا فضای خالی را تا حدود 1-5 درصد کاهش دهید و در نتیجه چگالی بالا (95-99 درصد) ایجاد شود. قسمت فلزی این کوره از گاز بی اثر در دمای نزدیک به 85 درصد از نقطه ذوب فلز استفاده می کند. این روش منافذ را از مواد حذف می‌کند و قطعه را تا 75-85 درصد از اندازه قالب‌گیری شده کوچک می‌کند. با این حال، این انقباض به طور یکنواخت رخ می دهد و می توان به طور دقیق پیش بینی کرد. قسمت به دست آمده شکل قالب گیری اولیه را با تحمل های بالا حفظ می کند، اما اکنون متراکم تر است.

پس از فرآیند پخت، هیچ عملیات ثانویه ای برای بهبود تلورانس یا پرداخت سطح مورد نیاز نیست. با این حال، درست مانند قطعات فلزی ریخته گری، چندین عملیات ثانویه را می توان برای افزودن ویژگی ها، بهبود خواص مواد یا مونتاژ سایر قطعات انجام داد. به عنوان مثال، قطعات قالب‌گیری شده با تزریق فلز را می‌توان ماشینکاری، عملیات حرارتی یا جوشکاری کرد.

اکثر قوانین طراحی قالب‌گیری تزریقی هنوز در هنگام طراحی قطعاتی که قرار است با استفاده از قالب‌گیری تزریقی فلز ساخته شوند، اعمال می‌شوند. با این حال، برخی استثناها یا موارد اضافی وجود دارد، مانند:

ضخامت دیوار: مانند قالب تزریق پلاستیک، ضخامت دیواره باید به حداقل برسد و در کل یکنواخت نگه داشته شود. قابل ذکر است، در فرآیند قالب گیری تزریق فلز، به حداقل رساندن ضخامت دیواره نه تنها حجم مواد و زمان چرخه را کاهش می دهد، بلکه زمان صمغ زدایی و تف جوشی را نیز کاهش می دهد.

برخلاف قالب‌گیری تزریقی پلاستیک، بسیاری از قطعات قالب‌گیری تزریقی فلزی از چسب‌های پلیمری برای مواد پودری استفاده می‌کنند که راحت‌تر از قالب‌ها آزاد می‌شوند. علاوه بر این، قطعات قالب‌گیری شده با تزریق فلز قبل از اینکه کاملاً خنک شوند و ویژگی‌های قالب جمع شوند بیرون می‌روند زیرا پودر فلز در مخلوط زمان بیشتری برای خنک شدن نیاز دارد.

• پشتیبانی از پخت:در طول فرآیند تف جوشی، قطعات قالب‌گیری شده با تزریق فلز باید به درستی پشتیبانی شوند، در غیر این صورت می‌توانند در حین جمع شدن پیچ بخورند. سینی های تخت استاندارد را می توان با طراحی قطعات با سطوح صاف در همان صفحه استفاده کرد. در غیر این صورت، ممکن است به پشتیبانی سفارشی گران‌تری نیاز باشد.

• پس پردازش:برای قطعاتی که نیاز به اندازه دقیق تری دارند، پس پردازش لازم مورد نیاز است. این فرآیند همانند فرآیند عملیات حرارتی محصولات فلزی معمولی است.

• ویژگی های فرآیند MIM:

مقایسه فرآیند MIM و سایر فرآیندهای پردازش

اندازه ذرات پودر خام مورد استفاده در MIM 2-15 میکرومتر است، در حالی که اندازه ذرات پودر خام متالورژی پودر سنتی عمدتاً 50-100 میکرومتر است. محصول نهایی فرآیند MIM به دلیل استفاده از پودرهای ریز دارای چگالی بالایی است. فرآیند MIM دارای مزایای فرآیند متالورژی پودر سنتی است و درجه آزادی بالا در شکل را نمی توان با فرآیند متالورژی پودر سنتی به دست آورد. متالورژی پودر سنتی به استحکام و چگالی پر شدن قالب محدود می شود و شکل آن بیشتر استوانه ای دو بعدی است.

فرآیند خشک‌زدایی ریخته‌گری دقیق سنتی یک فناوری بسیار مؤثر برای ساخت محصولات با اشکال پیچیده است. در سال های اخیر، استفاده از هسته های سرامیکی می تواند برای تکمیل محصولات نهایی با شکاف ها و سوراخ های عمیق مورد استفاده قرار گیرد. با این حال، به دلیل استحکام هسته سرامیکی و محدودیت سیالیت محلول ریخته گری، این فرآیند هنوز دارای برخی مشکلات فنی است. به طور کلی، این فرآیند برای ساخت قطعات بزرگ و متوسط ​​مناسب تر است و فرآیند MIM برای قطعات کوچک و پیچیده مناسب تر است. مقایسه اقلام فرآیند تولید فرآیند MIM فرآیند متالورژی سنتی پودر پودر اندازه ذرات (μm) 2-1550-100 چگالی نسبی (درصد) 95-9880-85 وزن محصول (گرم) کمتر یا برابر با 400 گرم 10-صدها محصول شکل سه بعدی شکل پیچیده شکل دو بعدی شکل ساده خواص مکانیکی مزایا و معایب.

مقایسه فرآیند MIM و فرآیند ریخته گری متالورژی پودر سنتی برای مواد با نقطه ذوب پایین و سیالیت خوب مایع ریخته گری مانند آلیاژهای آلومینیوم و روی استفاده می شود. محصولات این فرآیند به دلیل محدودیت مواد دارای استحکام، مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خوردگی محدود هستند. فرآیند MIM می تواند مواد خام بیشتری را پردازش کند.

فرآیند ریخته گری دقیق، اگرچه دقت و پیچیدگی محصولات آن در سال های اخیر بهبود یافته است، اما همچنان نسبت به فرآیند موم زدایی و فرآیند MIM پایین تر است. آهنگری پودر پیشرفت مهمی است و در تولید انبوه میله های اتصال به کار گرفته شده است. با این حال، به طور کلی، هزینه عملیات حرارتی و عمر قالب در پروژه آهنگری همچنان مشکل دارد که هنوز باید بیشتر حل شود.

روش ماشینکاری سنتی و بهبود اخیر ظرفیت پردازش آن توسط اتوماسیون پیشرفت زیادی در اثر و دقت داشته است، اما روشهای اساسی هنوز از پردازش گام به گام جدا نیستند (تراشکاری، صافکاری، آسیاب، آسیاب، حفاری، پرداخت، و غیره) برای تکمیل شکل قطعه. دقت ماشین‌کاری روش ماشین‌کاری بسیار بهتر از سایر روش‌های ماشین‌کاری است، اما چون استفاده موثر از مواد کم است و تکمیل شکل آن توسط تجهیزات و ابزار محدود می‌شود، برخی از قطعات قابل ماشین‌کاری نیستند. برعکس، MIM می تواند به طور موثر از مواد بدون محدودیت استفاده کند. برای ساخت قطعات دقیق کوچک و دشوار، فرآیند MIM هزینه کمتر و کارایی بالاتری نسبت به پردازش مکانیکی دارد و بسیار رقابتی است.

فناوری MIM برای رقابت با روش‌های پردازش سنتی نیست، بلکه برای جبران نقص‌های فنی روش‌های پردازش سنتی یا نقص‌هایی است که نمی‌توان تولید کرد. فناوری MIM می تواند نقاط قوت خود را در زمینه قطعات ساخته شده با روش های ماشینکاری سنتی ایفا کند. مزایای فنی فرآیند MIM در ساخت قطعات می تواند قطعات ساختاری با ساختارهای بسیار پیچیده را تشکیل دهد.

فناوری قالب گیری تزریقی از دستگاه تزریق برای تزریق محصول خالی استفاده می کند تا اطمینان حاصل شود که مواد به طور کامل با حفره قالب پر شده است، که همچنین تحقق ساختار بسیار پیچیده قطعه را تضمین می کند. در گذشته، در فناوری پردازش سنتی، ابتدا اجزای منفرد ساخته و سپس به اجزاء مونتاژ می شدند. هنگام استفاده از فناوری MIM، می توان آن را در یک بخش کامل ادغام کرد که مراحل را تا حد زیادی کاهش می دهد و روند پردازش را ساده می کند. در مقایسه با سایر روش‌های فلزکاری، MIM دارای دقت ابعادی بالایی است و نیازی به ماشینکاری ثانویه یا فقط کمی تکمیل ندارد.

فرآیند قالب‌گیری تزریقی می‌تواند مستقیماً قطعات ساختاری با دیواره نازک و پیچیده را تشکیل دهد، شکل محصول نزدیک به نیاز محصول نهایی است و تحمل ابعادی قطعات به طور کلی در حدود ±0 حفظ می‌شود.{ {2}}±0.3. به خصوص برای کاهش هزینه پردازش آلیاژهای سخت که ماشینکاری آنها دشوار است، کاهش تلفات فرآوری فلزات گرانبها از اهمیت زیادی برخوردار است. این محصول دارای ساختار یکنواخت، چگالی بالا و عملکرد خوب است.

در طی فرآیند پرس، به دلیل اصطکاک بین دیواره قالب و پودر و بین پودر و پودر، توزیع فشار پرس بسیار ناهموار است که منجر به ریزساختار ناهموار پرس شده می شود که باعث متالورژی پودر فشرده می شود. قطعات باید انقباض در طول فرآیند تف جوشی ناهموار است، بنابراین دمای تف جوشی باید کاهش یابد تا این اثر کاهش یابد، در نتیجه تخلخل زیاد، تراکم مواد ضعیف و چگالی کم، که به طور جدی خواص مکانیکی محصول را تحت تاثیر قرار می دهد. برعکس، فرآیند قالب گیری تزریقی یک فرآیند قالب گیری سیال است. وجود بایندر توزیع یکنواخت پودر را تضمین می کند که می تواند ناهمواری ریزساختار قسمت خالی را از بین ببرد و سپس چگالی محصول پخته شده را به چگالی نظری ماده برساند. به طور کلی، چگالی محصول فشرده تنها می تواند به 85 درصد چگالی تئوری برسد. چگالی بالای محصول می تواند استحکام را افزایش دهد، چقرمگی را تقویت کند، شکل پذیری، هدایت الکتریکی و حرارتی را بهبود بخشد و خواص مغناطیسی را بهبود بخشد. راندمان بالا، آسان برای دستیابی به تولید در مقیاس بزرگ و در مقیاس بزرگ.

طول عمر قالب فلزی مورد استفاده در فناوری MIM با قالب های مهندسی تزریق پلاستیک قابل مقایسه است. MIM به دلیل استفاده از قالب های فلزی برای تولید انبوه قطعات مناسب است. از آنجایی که قسمت خالی محصول توسط دستگاه تزریق تشکیل می شود، راندمان تولید تا حد زیادی بهبود می یابد، هزینه تولید کاهش می یابد و قوام و تکرارپذیری محصول قالب گیری تزریقی خوب است، بنابراین تضمینی برای صنعتی در مقیاس بزرگ و مقیاس بزرگ است. تولید طیف گسترده ای از مواد کاربردی و زمینه های کاربردی گسترده (بر پایه آهن، کم آلیاژ، فولاد با سرعت بالا، فولاد ضد زنگ، آلیاژ شیر گرم، کاربید سیمانی).

موادی که می توان برای قالب گیری تزریقی استفاده کرد بسیار گسترده است. در اصل، هر ماده پودری که می تواند در دمای بالا ریخته شود، می تواند توسط فرآیند MIM به قطعاتی تبدیل شود، از جمله موادی که ماشین کاری آنها دشوار است و مواد با ذوب بالا در فرآیندهای تولید سنتی. علاوه بر این، MIM همچنین می تواند تحقیقات فرمول بندی مواد را با توجه به نیاز کاربر انجام دهد، مواد آلیاژی را در هر ترکیبی تولید کند و مواد کامپوزیتی را به قطعات تبدیل کند. زمینه های کاربرد محصولات قالب گیری تزریقی در تمام زمینه های اقتصاد ملی گسترش یافته و چشم انداز بازار گسترده ای دارد.

فرآیند ارسال بازیگری

1. عملیات حرارتی: بازپخت، کربن کردن، معتدل کردن، خاموش کردن، نرمال کردن، معتدل کردن سطح

2. تجهیزات پردازش: CNC، WEDM، تراش، دستگاه فرز، دستگاه حفاری، آسیاب و غیره.

3. درمان سطح: پاشش پودر، آبکاری کروم، رنگ آمیزی، سندبلاست، آبکاری نیکل، گالوانیزه، سیاه شدن، پرداخت، آبی و غیره.

قالب ها و وسایل بازرسی

1. عمر قالب: معمولا نیمه دائمی. (به جز فوم از دست رفته)

2. زمان تحویل قالب: 10-25 روز، (با توجه به ساختار محصول و اندازه محصول).

3. ابزار و نگهداری قالب: Zhongwei مسئول قطعات دقیق است.

کنترل کیفیت

1. کنترل کیفیت: میزان نقص کمتر از 0.1 درصد است.

2. نمونه ها و اجرای آزمایشی 100 درصد در طول تولید و قبل از حمل و نقل، بازرسی نمونه برای تولید انبوه مطابق با استانداردهای ISDO یا الزامات مشتری بازرسی خواهند شد.

3. تجهیزات تست: تشخیص عیب، تحلیلگر طیف، تحلیلگر تصویر طلایی، دستگاه اندازه گیری سه مختصات، تجهیزات تست سختی، دستگاه تست کشش.

کاربرد

(1) رایانه و امکانات کمکی آن: مانند قطعات چاپگر، هسته های مغناطیسی، پین های ضربه ای، قطعات درایو و غیره؛

(2) ابزار: مانند مته، سر برش، نازل، مته تفنگ، برش فرز مارپیچ، پانچ، سوکت، آچار، ابزار الکتریکی، ابزار دستی، و غیره.

(3) لوازم خانگی: مانند قاب ساعت، زنجیر ساعت، مسواک برقی، قیچی، پنکه، سر گلف، پیوند جواهرات، گیره های قلم توپ، قطعات ابزار برش و سایر قطعات؛

(4) قطعات ماشین آلات پزشکی: مانند قاب ارتودنسی، قیچی، موچین و غیره؛

(5) قطعات نظامی: دم موشک، قطعات تفنگ، کلاهک، پوشش مواد مخدر، قطعات فیوز و غیره؛

(6) قطعات الکتریکی: بسته بندی الکترونیکی، موتورهای میکرو، قطعات الکترونیکی، دستگاه های حسگر و غیره؛

(7) قطعات مکانیکی: مانند دستگاه شل کننده پنبه، دستگاه نساجی، دستگاه چین دار، ماشین آلات اداری و غیره؛

(8) قطعات خودرو و دریایی: مانند حلقه داخلی کلاچ، آستین چنگال، آستین توزیع کننده، راهنمای سوپاپ، هاب سنکرون، قطعات کیسه هوا و غیره.

در استفاده از چرخ دنده های پلاستیکی برای چرخ های پا برقی، پلاستیک های مهندسی Suzhou Wintone Engineering Plastics WintoneZ33 برای چرخ دنده های مقاوم در برابر سایش و بی صدا می توانند به شما در حل مشکلات عدم مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خستگی و صدای نسبتا بلند POM و نایلون معمولی کمک کنند. مواد دنده

WintoneZ33 به عنوان یک پلاستیک مهندسی سخت و مقاوم در برابر سایش، قابل توجه ترین ویژگی ها را در کاربردهای چرخ دنده ای دارد: مقاوم در برابر سایش، بی صدا، مقاوم در برابر خوردگی، سخت و بدون رطوبت.

در مقایسه با POM و PA66 سنتی، WintoneZ33 دارای مزایای گیربکس کاهش مینیاتوری، میله فشار الکتریکی، دنده EPS سیستم فرمان خودرو، دنده ماساژور، بادامک موتور بنزینی، چرخ دنده موتور دوچرخه برقی وسط نصب شده و غیره است. مقاومت در برابر سایش بهتر، بی صدا بودن، خاصیت ارتجاعی، مقاومت در برابر خستگی و مقاومت در برابر تغییر شکل، Z33 در عین حفظ استحکام خوب، الاستیسیته و چقرمگی را بیشتر بهبود می‌بخشد (این عملکرد مکانیکی عالی در -40 درجه سانتیگراد، 0 درجه است و می‌توان آن را در ۸۰ درجه نگه داشت و منعکس کرد) که می تواند به حل مشکل شکستگی دندانه های چرخ دنده کمک کند و در عین حال صدای اصطکاک را تا حد زیادی کاهش دهد. پس از استفاده، WintoneZ33 همچنین بهتر از بسیاری از POM و PA66 اصلاح شده مقاوم در برابر سایش (مانند PTFE) است. سیلیکون یا دی سولفید مولیبدن اصلاح شده).

در استفاده از چرخ دنده های مقاوم در برابر سایش و بی صدا گیربکس های کاهش مینیاتوری، Z33 نسبت به PA12 و TPEE سنتی (مواد Hai Cui) مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر خستگی بهتری دارد و همچنین می تواند به حل مشکل گشتاور ناکافی PA12 و TPEE کمک کند. . و Z33 مزیت هزینه بهتری دارد.

علاوه بر این، Z33 مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد و می تواند در محیط های سخت در معرض مواد شیمیایی مختلف در بسیاری از حالات مانند چرخ دنده های PCB، چرخ دنده های ماشین آلات چاپ و رنگرزی نساجی، حلقه های نگهدارنده و حلقه های آب بندی برای سیستم های هیدرولیک و غیره با موفقیت استفاده شود. PEEK، PA12، PVDF، PTFE، PA46 گران قیمت، برخی از مناطق کاربردی TPEE را جایگزین کنید. علاوه بر این، Z33 جذب رطوبت کمی دارد و عملکرد کلی کمی تحت تأثیر رطوبت است. کل پکیج Wintone Z33 قبل از قالب گیری نیازی به پخت از قبل ندارد و مستقیماً قابل تزریق است و پس از تزریق نیازی به تصفیه آب نیست.