ریخته گری شیشه آب قلاب کامیون یدک کش

معرفی محصول

قلاب بکسل کامیون مربوط به حوزه وسایل نقلیه سنگین است و شامل یک میله بکسل و یک قلاب است. قلاب روی میله بکسل نصب می شود. بر روی میله بکسل یک قطعه ضد جدا شدن الاستیک نصب شده است. قطعه ضد جدا شدن الاستیک به گونه ای پیکربندی شده است که با نوک قلاب مطابقت داشته باشد. ساختار موقعیت کارت قسمت الاستیک ضد قلاب می تواند به طور موثری از باز شدن قلاب جلوگیری کند. قطعه ضد جدا شدن الاستیک با ساختار قفلی مطابق با نوک قلاب ارائه شده است که می تواند نوک قلاب را قرار دهد و سایش یا اکستروژن قطعه فنر را در طول فرآیند کشش کاهش دهد و در نتیجه دوام فنر را کاهش دهد. قطعه و از جدا شدن تصادفی قلاب از قطعه ضد قلاب الاستیک در طول فرآیند کشیدن جلوگیری کنید. ریخته گری شیشه آب قلاب یدک کش کامیون دارای ساختار ساده، قابلیت عملی قوی و ارزش تبلیغاتی خوب در بازار است.

یک مدل مومی بسازید
1. قالب مورد استفاده برای پرس قالب موم باید الزامات کششی محصول را برآورده کند و پس از گذراندن بازرسی مورد استفاده قرار گیرد.
2. مواد موم باید با توجه به نسبت موم پارافین: اسید استئاریک 1:1 فرموله شود. پس از ذوب شدن، تراشه های موم را اضافه کرده و به صورت مکانیکی آن را به صورت خمیر در می آوریم. آن را به دستگاه پرس موم اضافه کنید و موم را به قالب تزریق کنید.
3. مدل مومی باید تحت فشار نگه داشته شود و قبل از برداشتن قالب در قالب خنک شود. مدل مومی تغییر شکل یافته باید به موقع اصلاح شود و در آب سرد خنک شود. پس از خنک شدن کامل، می توان فرها را جدا کرد و برش داد.
4. بعد از اینکه قالب موم تعمیر شده از بازرسی عبور کرد، قبل از جوشکاری با ریختن و رایزر، گریس سطح را تمیز کنید.
5. پس از مونتاژ و جوشکاری ماژول، لازم است تراشه های موم داخل و خارج را قبل از ارسال به پوسته برای پوشش و آویزان کردن، تمیز کنید.
 

ساخت شل
1. انتخاب مواد: از 320-مش پودر زیرکون برای دوغاب لایه سطحی استفاده کنید، از پودر یا پودر کک با آلومینیوم بالا و پودر کوارتز 200- مش یا بیشتر برای دوغاب لایه تقویت کننده استفاده کنید، از مدول استفاده کنید. 3.1 ~ 3.4 برای بایندر، و چگالی 1.30 ~ 1.40 از 40 # لیوان آب.
2. انتخاب ماسه: برای لایه سطحی از کوراندوم قهوه ای مش 80 تا 100، برای لایه دوم از ماسه کوارتز 40 تا 70 مش، برای لایه سوم از ماسه کوارتز 20 تا 40 مش و برای لایه چهارم از ماسه کوارتز مشبک 10 تا 20 استفاده کنید. لایه های بعدی
3. تهیه دوغاب: لایه سطحی و لایه دوم: لیوان آب را با آب به چگالی 1.28~1.3{{1{0}} رقیق کنید، سپس پودر زیرکون را اضافه کنید، نسبت 1:1.1~1.2 است (توجه کنید که نسبت باید با توجه به تغییرات دما تنظیم شود) و ادامه دهید به صورت مکانیکی هم بزنید، سپس 0 را اضافه کنید. به مدت 4 ساعت بماند تا بالغ شود و قبل از استفاده به طور یکنواخت هم بزنید. لایه انتقال سه لایه از شیشه آب با چگالی 1.30 ~ 1.32 به اضافه پودر آلومینیوم بالا و پودر کوارتز با نسبت 1:0.5:0.5 استفاده می کند. لایه تقویت کننده مانند سه لایه است، اما نسبت آن کمی ضخیم تر است.
4. ویسکوزیته دوغاب با فلو کاپ 100 میلی لیتری اندازه گیری می شود. زمان لایه سطحی، لایه دوم و لایه سوم 28 تا 35 ثانیه و زمان لایه تقویتی 45 تا 50 ثانیه است.
5. دوغاب آویزان: ماژول واجد شرایط را در دوغابی که به طور یکنواخت هم زده شده فرو کنید، آن را دو بار بالا و پایین ببرید و سپس آن را بیرون بیاورید. از یک برس برای سوراخ کردن حباب های موجود در کلمات و گوشه های مرده استفاده کنید و دوغاب را برس بکشید و دوغاب اضافی را پاک کنید. کل ماژول باید به طور یکنواخت بدون حذفیات و پنج لایه دوغاب آویزان شود و سپس می توان ماسه را آویزان کرد. کل فرآیند آویزان دوغاب نباید خیلی طولانی باشد تا از سخت شدن طبیعی سطح و عدم آویزان شدن ماسه جلوگیری شود.
6. ماسه پخش: ماسه باید به سرعت پخش شود تا از چکه و تجمع دوغاب جلوگیری شود. شن و ماسه باید به طور مساوی بدون شکاف پخش شود. ماژول پخش ماسه را باید در یک مکان تهویه شده قرار داد تا به طور طبیعی خشک شود و سپس در محلول کلرید آمونیوم قرار داده شود تا سخت شود. پس از لایه بندی، می توان آن را مستقیماً در محلول کلرید آمونیوم قرار داد تا بدون خشک شدن و سخت شدن هوای طبیعی سخت شود.
7. سخت شدن: لایه سطحی به مدت 15 دقیقه، لایه دوم و سوم به مدت 15 تا 20 دقیقه و لایه تقویت کننده به مدت 40 تا 60 دقیقه سفت می شود.
8. خشک کردن هوا: مطابق با وضعیت واقعی عمل کنید و اصل "نه مرطوب و نه سفید" را کنترل کنید.
9. هنگامی که ماژول در حال سخت شدن است، باید به تخلیه و برگرداندن آن توجه کرد تا اطمینان حاصل شود که هر قسمت از ماژول کاملاً سخت شده است.
10. تهیه هاردنر: از کلرید آمونیوم صنعتی با خلوص بیش از 95 درصد استفاده کنید و برای تهیه محلول کلرید آمونیوم آب اضافه کنید. غلظت محلول کلرید آمونیوم 22 ~ 28٪ است، مقدار pH از 7.5 بیشتر نیست و دما باید 15 تا 25 درجه باشد. سعی کنید در زمستان آن را روی 10 نگه دارید. بالاتر از درجه، زمانی که محلول سخت کننده برای مدت طولانی استفاده می شود و غلظت آن کاهش می یابد، برای افزایش غلظت باید به موقع کلرید آمونیوم اضافه شود. هنگامی که مقدار pH بیشتر از 7.5 است، اسید هیدروکلریک غلیظ باید برای تنظیم اضافه شود.
 

موم زدایی
1. ماژول پوشش داده شده را می توان پس از سه تا چهار ساعت پارک کردن موم زدایی کرد.
2. زباله ها را در دروازه ماژول تمیز کنید و آن را در قاب موم زدایی قرار دهید. وقتی دمای آب موم زدایی به 90 درجه رسید، قاب را داخل کتری موم زدایی بیندازید. توجه داشته باشید که قاب موم زدایی باید حدود 100 میلی متر از کف مخزن فاصله داشته باشد. سپس دریچه هوا را ببندید و دمای آب را در 90 تا 95 درجه نگه دارید تا از جوشیدن و غلتیدن آب و آوردن زباله به داخل حفره قالب جلوگیری شود. به منظور تکمیل سخت شدن پوسته قالب در طول فرآیند موم زدایی، باید مقدار مناسبی کلر به آب اضافه شود. آمونیوم
3. هنگامی که موم دیگر در دروازه پوسته قالب به سمت بالا شناور نمی شود، قاب موم زدایی را از سطح آب بلند کنید، به سرعت آب داخل حفره قالب را با دست بریزید و سپس پوسته قالب را وارونه روی یک زمین تمیز قرار دهید. .
 

برشته کردن
1. پوسته قالب بدون موم باید 4 تا 6 ساعت قبل از پخت در کوره بماند تا خشک شود.
2. هنگام پخت پوسته قالب، دروازه را به سمت پایین قرار دهید، ابتدا در دمای پایین بپزید و سپس در دمای بالاتر بپزید. دما باید در 800 ~ 850 درجه کنترل شود و برای 1 تا 2 ساعت نگه داشته شود. وقتی کوره تا دمای زیر 500 درجه خنک شد، می توانید از کوره خارج شده و منتظر بمانید تا ریخته شود. پوسته قالب در 400 درجه بیشترین استحکام را دارد، بنابراین در هنگام ریختن باید به مشاهده و کنترل توجه شود.
3. در طول حمل و نقل پوسته قالب، دروازه را به سمت پایین نگه دارید تا از ریزش ماسه یا سایر مواد خارجی به داخل حفره قالب و ایجاد عیوب مانند داخل شدن ماسه جلوگیری شود.
 

سیستم های تشخیص

ریخته گری سرمایه گذاری مس سیلیس سل