قفل قطار قطعات MIM

معرفی محصول

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machine Parts Co., Ltd. یک شرکت متخصص در تولید محصولات قالب گیری تزریق پودر فلز است. این شرکت در منطقه توسعه اقتصادی و فناوری Qinhuangdao واقع شده است. این شرکت دارای فناوری پیشرفته و تجربه صنعتی سازی در زمینه قالب گیری تزریق پودر فلز در داخل و خارج از کشور است و استعدادهای نخبه بسیاری را در این صنعت گرد آورده است. این یک شرکت حرفه ای با بیشترین چشم انداز توسعه در صنعت است. این شرکت متعهد به بهبود بهره وری مشتری، ارائه خدمات با کیفیت بالا به مشتریان در کل فرآیند از طراحی محصول قطعات قفل قطار MIM، توسعه تا پشتیبانی تولید است.

فرآیند قالب گیری تزریق فلز یک فناوری پیشرفته و پیشرفته برای توسعه عمیق فناوری متالورژی پودر معاصر است. این کاملا متالورژی پودر سنتی و فناوری قالب گیری تزریقی را ادغام می کند و بر چگالی کم، مواد ناهموار، خواص مکانیکی کم و دشواری محصولات متالورژی پودر سنتی غلبه می کند. کاستی‌های شکل‌دهی قطعات پیچیده جدار نازک، موانع غیرقابل عبور فناوری سنتی در تولید قطعات آلیاژی با دقت بالا، چگالی بالا و سه بعدی پیچیده را شکسته است. Zhongwei فناوری پیشرفته MIM را از ژاپن و آلمان ادغام کرده است و کارشناسان فنی زیادی در این صنعت دارد. محصولات تولید شده توسط این شرکت به شاخص های عملکرد محصولات مشابه خارجی رسیده یا فراتر رفته است و می تواند به طور کامل جایگزین واردات شود.
این شرکت ظرفیت تولید سالانه 30 تن محصولات MIM را دارد و می تواند قطعات مختلف کوچک و پیچیده ساخته شده از پایه آهن، فولاد ضد زنگ، آلیاژ سخت، آلیاژ تنگستن، آلیاژ کوار و سایر مواد را بر اساس نیاز مشتری سفارشی و تولید کند. محصولات تولید شده توسط این شرکت به طور گسترده در صنایع هوافضا، قفل، الکترونیک، صنایع نظامی، اتومبیل، موتور سیکلت، تجهیزات پزشکی، ماشین‌آلات خیاطی، کالاهای مصرفی پیشرفته و سایر صنایع مورد استفاده قرار گرفته است.
به دوستانی از همه اقشار جامعه برای مذاکره تجاری خوش آمدید!

عناصر تحقق فناوری قالب گیری تزریق فلز
هدف از این نرم افزار تولید قالب های فلزی پیچیده با فرآیند قالب گیری تزریقی فلز است.
بنابراین، برنامه حاضر روشی را برای تولید قطعات قالب‌گیری شده با هندسه‌های پیچیده پیشنهاد می‌کند که در آن یک یا چند درج در قالب یک ابزار قالب‌گیری تزریقی مجهز می‌شوند، به طوری که از طریق یک یا چند درج یا یک یا چند درج با قالب تشکیل می‌شود. حفره مربوط به شکل قالب.
برای این منظور، یک ترکیب قالب‌گیری پر از پودر شامل یک اتصال دهنده مانند یک چسب آلی و یک پودر ساخته شده از یک ماده قابل تف جوشی برای تولید یک قطعه قالب‌گیری شده آماده می‌شود. به عنوان مثال، از پودرهای فلزی می توان برای تولید قطعات فلزی شکل استفاده کرد و به طور خاص می توان از پودرهای مس، پودر آلومینیوم، پودر فولاد، پودر تیتانیوم و/یا پودر فلز نجیب مانند پودر پلاتین استفاده کرد. در یک تجسم، پودر مس با خلوص بالا ممکن است استفاده شود. برای تولید قطعات شکل دار از مواد آلیاژی، می توان از پودرهای ساخته شده از آلیاژهای فلزی مانند آلیاژهای آلومینیوم نیز استفاده کرد. برای تولید قطعات شکل دار از مواد آلیاژی می توان از پودرهای پیش آلیاژی استفاده کرد و یا مخلوط پودرهای عنصری را تهیه کرد. در تجسم دیگر، ممکن است از یک آلیاژ اصلی نیز استفاده شود که پودرهای یک یا چند عنصر به آن اضافه می شود.
کاربرد حاضر همچنین به روشی برای تولید پیچ ​​فلزی مربوط می شود. این روش همچنین می تواند به روشی متفاوت از روش قبلی که در آن یک یا چند درج ارائه می شود، استفاده شود. متقاضی این حق را برای خود محفوظ می دارد که برای تولید قطعات مارپیچی که با سایر ویژگی های روش پیشنهادی برای تولید قطعات قالبی با هندسه پیچیده متفاوت است، این روش را نیز ادعا کند، یعنی به ویژه شامل موارد ذکر شده درج نمی شود. . هر دو روش در یک تجسم ممکن ترکیب شده اند.
طبق هنر قبلی، مارپیچ های فلزی مانند کلاف یا فنر از سیم پیچی سیمی مانند سیم گرد یا پروفیل تولید می شوند. در تولید صنعتی، فرآیند سیم پیچی خودکار است، به ویژه برای مارپیچ های ساده و دسته های بزرگ، که در آن فرآیند سیم پیچی بر روی ماشین های سیم پیچی خاص انجام می شود. با این حال، سیستم‌های سیم‌پیچ خودکار را فقط می‌توان تا حد محدودی برای کویل‌های دقیق کوچک، کویل‌هایی با ضریب پرکننده بالا، یا جاهایی که الزامات خاصی برای سختی وجود دارد، که به عنوان مثال منجر به پیچیدگی بالا و هزینه‌های بالا در طول ساخت می‌شود، استفاده کرد.
برای تولید مارپیچ فلزی با توجه به روش کاربرد حاضر، یک حفره مارپیچی در ابزار قالب گیری تزریقی در نظر گرفته شده است.
حفره با یک ترکیب قالب‌گیری پر شده است که از پودری ساخته شده از مواد قابل تف جوشی تشکیل شده است. با عمل آوری ترکیب قالب، بدنه سبز رنگی تولید می شود که متعاقباً از ابزار قالب گیری تزریقی خارج می شود. سپس بدن سبز چربی زدایی و تف جوشی می شود.
با تولید مارپیچ به عنوان یک بدنه شکل با استفاده از فرآیند قالب گیری تزریقی، می توان انعطاف پذیری بیشتری را با توجه به هندسه مارپیچ بدست آورد. انعطاف پذیری را می توان از طریق استفاده بالقوه از درج ها افزایش داد.
حفره مارپیچ را می توان توسط قالب ابزار قالب گیری تزریقی تشکیل داد. با این حال، می تواند از یک یا چند درج چیده شده در قالب یا همراه با قالب ابزار قالب گیری تزریقی تشکیل شود. این درج‌ها ممکن است به‌ویژه درج‌های فوق‌الذکر دارای ویژگی‌های توصیف‌شده در این برنامه باشند.
برای تولید پیچ، یک ترکیب قالب‌گیری پر از پودر، شامل یک اتصال دهنده مانند یک اتصال دهنده آلی، و یک پودر ساخته شده از یک ماده قابل تف جوشی برای تولید یک قطعه قالب‌گیری شده آماده می‌شود. به عنوان مثال، از پودرهای فلزی می توان برای تولید قطعات فلزی شکل استفاده کرد و به طور خاص می توان از پودرهای مس، پودر آلومینیوم، پودر فولاد، پودر تیتانیوم و/یا پودر فلز نجیب مانند پودر پلاتین استفاده کرد. در یک تجسم، پودر مس با خلوص بالا ممکن است استفاده شود. برای تولید قطعات شکل دار از مواد آلیاژی، می توان از پودرهای ساخته شده از آلیاژهای فلزی مانند آلیاژهای آلومینیوم نیز استفاده کرد. برای تولید قطعات شکل دار از مواد آلیاژی می توان از پودرهای پیش آلیاژی استفاده کرد و یا مخلوط پودرهای عنصری را تهیه کرد. در تجسم دیگر، ممکن است از یک آلیاژ اصلی نیز استفاده شود که پودرهای یک یا چند عنصر به آن اضافه می شود.
به طور مزیت، تجسم های شرح داده شده در زیر می توانند به صورت اختیاری در ترکیب با تمام روش های شرح داده شده در این برنامه استفاده شوند.
در یک تجسم، از مخلوط پودری ساخته شده از پودر فلز و پودر سرامیک برای ساخت ساختار سرم استفاده شده است.
در یک تجسم، چسب آلی شامل حداقل یک پلیمر ترموپلاستیک است. در یک تجسم، چسب آلی ممکن است بیشتر شامل یک نرم‌کننده باشد که عمداً محلول است و/یا یک پلیمر دوم که عمداً قابل تجزیه است. به عنوان مثال، پلیمر دوم می تواند به صورت حرارتی یا کاتالیزوری تجزیه شود.
در تجسم‌های مختلف، چسب آلی ممکن است حاوی اجزای اضافی مانند سورفکتانت‌ها، سازگارکننده‌ها، عوامل مرطوب‌کننده، الیگومرها، پلیمرهای زنجیره کوتاه و/یا سایر نرم‌کننده‌ها باشد.
در تجسم های مختلف، ترکیب بایندر آلی به ترکیب پودر بستگی دارد تا از واکنش شیمیایی بایندر با پودر جلوگیری شود و به عنوان مثال، به خیس شدن کافی پودر برسد.
بسته به ترکیب ترکیب قالب‌گیری، می‌توان به خواص مختلف مواد، مانند هدایت الکتریکی خاص، دست یافت.
در یک تجسم، ترکیب قالب‌گیری ممکن است برای مثال شامل پودر فولاد باشد، برای مثال برای تولید فنرهای فولادی. در یک تجسم، ترکیب قالب‌گیری ممکن است شامل پودر مس نیز باشد، به عنوان مثال از مس بسیار رسانا ساخته شده است، به عنوان مثال برای تهیه کویل‌های مسی.
به عنوان مثال، ترکیبات قالب گیری پر از پودر مخلوط می شوند و سپس همگن می شوند، ترجیحاً تحت برش زیاد. این کار را می توان با استفاده از رول های برشی یا اکسترودرها، به عنوان مثال با استفاده از اکسترودرهای دو مارپیچ انجام داد. با این حال، اختلاط و/یا همگن کردن ترکیب قالب‌گیری را می‌توان با ورز دادن یا ترکیبی از ورز دادن و اکستروژن انجام داد.
در یک مرحله از روش، حفره با یک ترکیب قالب گیری پر از پودر فلز با تزریق ترکیب قالب گیری به داخل حفره پر می شود. در یک تجسم، دمای ترکیب قالب‌گیری تزریقی حداقل 50 درجه، ترجیحاً حداقل 100 درجه، به ویژه ترجیحاً حداقل 120 درجه است، و دما از 300 درجه تجاوز نمی‌کند، ترجیحاً از 250 درجه تجاوز نمی‌کند، به ویژه ترجیحاً بیش از 200 درجه
پس از آن، با عمل آوری ترکیب قالب گیری، یک بدن سبز تولید می شود. انجماد ترکیب قالب‌گیری معمولاً با خنک کردن ترکیب قالب‌گیری صورت می‌گیرد. بدن سبز یک محصول میانی را همراه با یک یا چند درج تشکیل می دهد. محصول میانی از ابزار قالب گیری تزریقی حذف می شود.
در مرحله بعدی، یک یا چند درج حذف می شود. درج ها معمولاً در این فرآیند از بین می روند.
در یک مرحله، بایندر با جدا کردن جسم سبز، به عنوان مثال با جداسازی شیمیایی، کاتالیزوری و/یا حرارتی حذف می‌شود.
در یک مرحله، قسمت قالب‌گیری شده با تف جوشی متراکم می‌شود، در این مرحله می‌توان به قسمت قالب‌گیری شده شکل نهایی مطلوب را داد.
در یک تجسم، ابتدا یک یا چند درج حذف می‌شود و سپس بدنه سبز چربی‌زدایی و تف جوشی می‌شود. اگر درج وجود نداشته باشد، در یک تجسم، بدنه سبز رنگ از حفره ابزار قالب‌گیری تزریقی خارج می‌شود و در صورت لزوم پس از پردازش، چربی‌زدایی و تف جوشی می‌شود.
در یک تجسم، حذف و چربی زدایی در همان مرحله انجام می شود. در یک تجسم، یک یا چند درج ممکن است با سوختن در طول چربی زدایی حرارتی حذف شوند.
در یک تجسم، در یک مرحله پایین دست حذف درج یا درج‌ها، بدنه سبز به صورت مکانیکی شسته می‌شود تا بقایای درج یا درج‌ها از بدنه سبز حذف شود.

اختلاط خوراک MIM تحت اثر ترکیبی اثر حرارتی و نیروی برشی انجام می شود. دمای اختلاط نباید خیلی بالا باشد، در غیر این صورت ممکن است بایندر تجزیه شود یا به دلیل ویسکوزیته بسیار کم، فاز پودر و بایندر جدا شود. در مورد نیروی برشی، با توجه به روش اختلاط متفاوت خواهد بود. دستگاه های اختلاط که معمولا در MIM مورد استفاده قرار می گیرند شامل اکسترودرهای دو مارپیچ، میکسرهای پروانه ای Z شکل، اکسترودرهای تک پیچ، اکسترودرهای پیستونی، میکسرهای سیاره ای دوبل، میکسرهای دو بادامکی و غیره می باشند. این دستگاه های اختلاط همگی برای تهیه مخلوط هایی با ویسکوزیته در محدوده 1-1000Pa·s.
روش اختلاط عموماً به این صورت است که اجزای با نقطه ذوب بالا را به ذوب اضافه می کنند، سپس دما را کاهش می دهند، اجزای نقطه ذوب پایین را اضافه می کنند و سپس پودر فلز را به صورت دسته ای اضافه می کنند. این می تواند از گاز شدن یا تجزیه اجزای با نقطه ذوب پایین جلوگیری کند و افزودن پودر فلز در دسته ها می تواند از افزایش سریع گشتاور ناشی از سرد شدن خیلی سریع جلوگیری کند و از دست دادن تجهیزات را کاهش دهد.
برای روش تغذیه هنگامی که پودرهایی با اندازه ذرات مختلف مخلوط می شوند، حق اختراع ژاپنی معرفی می کند: ابتدا پودر غلیظ تر 15-40um water اتمیزه شده را به بایندر اضافه کنید، سپس 5-15um پودر را اضافه کنید و سپس پودر را با یک پودر اضافه کنید. درجه پودر کمتر یا مساوی با 5mm، به طوری که به دست آمده جمع شدگی محصول نهایی کمی متفاوت است. به منظور پوشش یکنواخت لایه ای از بایندر در اطراف پودر، پودر فلز را نیز می توان مستقیماً به جزء با نقطه ذوب بالا اضافه کرد و سپس جزء با نقطه ذوب پایین را اضافه کرد و در نهایت هوا را می توان خارج کرد. به عنوان مثال، انور مستقیماً سوسپانسیون PMMA را برای مخلوط کردن به پودر فولاد ضد زنگ اضافه کرد، سپس محلول آبی PEG را اضافه کرد، آن را خشک کرد و سپس هوا را در حین هم زدن خارج کرد. O'connor از مخلوط کردن حلال استفاده می کند، ابتدا SA و پودر را خشک می کند، سپس حلال THF را اضافه می کند، سپس پلیمر را اضافه می کند، پس از خروج THF در گرما، سپس پودر را اضافه می کند و مخلوط می کند تا تغذیه یکنواخت به دست آید.

• قالب گیری تزریقی
هدف از قالب گیری تزریقی بدست آوردن بدنه سبز رنگ قالب گیری MIM بدون عیب و چینش یکنواخت ذرات به شکل دلخواه می باشد. ابتدا خوراک دانه ای را تا دمای بالا حرارت می دهند تا سیال شود و سپس آن را به داخل حفره قالب تزریق می کنند تا خنک شود تا بدنه سبز سفت به شکل دلخواه به دست آید و سپس از قالب خارج می شود تا خنک شود. خالی شکل MIM را بدست آورید. این فرآیند با فرآیند قالب‌گیری تزریق پلاستیک سنتی سازگار است، اما به دلیل محتوای پودر بالای خوراک MIM، تفاوت‌های زیادی در پارامترهای فرآیند و سایر جنبه‌های فرآیند قالب‌گیری تزریقی وجود دارد و کنترل نادرست مستعد عیوب مختلف است.

• لاغری
از زمان ظهور فناوری MIM، با سیستم‌های مختلف بایندر، مسیرهای فرآیند MIM متنوعی شکل گرفته است و روش‌های چربی‌گیری نیز متنوع هستند. زمان چربی زدایی از چند روز اول به چند ساعت کاهش یافت. از مراحل چربی‌گیری، تمام روش‌های چربی‌گیری را می‌توان تقریباً به دو دسته تقسیم کرد: یکی روش چربی‌گیری دو مرحله‌ای. روش چربی زدایی دو مرحله ای شامل چربی زدایی با حلال به اضافه چربی زدایی حرارتی، چربی زدایی سیفونی - چربی زدایی حرارتی و ... می باشد که روش چربی گیری یک مرحله ای عمدتاً روش چربی گیری حرارتی یک مرحله ای است و روش پیشرفته آن روش آمتامولد می باشد. چندین روش معرف چربی زدایی MIM در زیر معرفی شده است.

• تف جوشی
زینترینگ آخرین مرحله در فرآیند MIM است و تف جوشی منافذ بین ذرات پودر را از بین می برد. باعث می شود محصولات MIM به تراکم کامل یا نزدیک به تراکم کامل برسند. به دلیل استفاده از مقدار زیادی بایندر در فناوری قالب گیری تزریقی فلز، انقباض در حین تف جوشی بسیار زیاد است و نرخ انقباض خطی آن به طور کلی به 13 درصد -25 درصد می رسد، بنابراین مشکل کنترل تغییر شکل و ابعاد وجود دارد. کنترل دقت به خصوص به دلیل اینکه اکثر محصولات MIM قطعاتی با شکل خاص و با اشکال پیچیده هستند، این مشکل روز به روز برجسته تر می شود. تغذیه یکنواخت یک عامل کلیدی برای دقت ابعادی و کنترل تغییر شکل محصولات زینتر شده نهایی است. چگالی بالای شیر پودر می تواند انقباض پخت را کاهش دهد و همچنین برای فرآیند پخت و کنترل دقت ابعاد مفید است. برای محصولاتی مانند فولاد ضد زنگ و پایه آهن، مشکل کنترل پتانسیل کربن در تف جوشی نیز وجود دارد. با توجه به قیمت بالای پودر ریز، این یک راه مهم برای کاهش هزینه تولید قالب‌گیری تزریقی پودر برای مطالعه فناوری پخت پیشرفته پودر فشرده درشت است که یک جنبه تحقیقاتی مهم در تحقیقات قالب‌گیری تزریق پودر فلز است.
با توجه به شکل پیچیده و انقباض زینترینگ زیاد محصولات MIM، اکثر محصولات هنوز پس از پخت نیاز به عملیات پس از تف جوشی دارند، از جمله شکل دهی، عملیات حرارتی (کربورسازی، نیترید کردن، کربونیتریدینگ، و غیره)، عملیات سطحی (سنگ زنی ریز، مواد شیمیایی نیتروژن یونی، آبکاری، شات پینینگ و غیره) و غیره

فرآیند قالب گیری تزریق فلز

Detection Sسیستم ها