قطعات تزریق PP

رزین پلی پروپیلن یکی از چهار رزین ترموپلاستیک همه منظوره (پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید، پلی پروپیلن و پلی استایرن) است. از پلیمریزاسیون پروپیلن به عنوان ماده اولیه و اتیلن به عنوان کومونومر تولید می شود. محصولات اصلی Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. محصولات نایلونی، محصولات پلاستیکی، سری ABS، محصولات لاستیکی و غیره می باشد. انواع مواد قالب گیری تزریقی قابل پردازش: پلی اتیلن (PE)، پلی پروپیلن (PP)، نایلون (PA) ، PA6، PA66)، پلی اکسی متیلن (POM)، ABS، پلی اورتان (TPU)، پلی فنیلن سولفید (PPS)، کربنات پلی استایرن (PC)، پلی اترترکتون (PEEK) و غیره.

محصولاتcription

1. استانداردهای پیاده سازی: این شرکت به شدت گواهی ISO9001، ISO14001، IATF16949، VDA6.3 را اجرا می کند و محصولات گواهینامه ROHS، FDA اتحادیه اروپا و غیره را گذرانده اند.

2. استانداردهای مواد محصول: ISO، GB، ASTM، SAE، EN، DIN، BS، AMS، JIS، ASME، DMS، TOCT، GB

3. فرآیندهای اصلی: قالب گیری تزریق پلاستیک، قالب گیری تزریقی فلزی، ریخته گری سرمایه گذاری، ریخته گری آلومینیوم،

4. مواد موجود برای قالب گیری تزریقی:

محصولات نایلونی قابل پردازش، محصولات پلاستیکی، سری ABS؛ انواع مواد قالب گیری تزریقی: پلی اتیلن (PE)، پلی پروپیلن (PP)، نایلون (PA، PA6، PA66)، پلی اکسی متیلن (POM)، ABS، پلی اورتان (TPU)، پلی فنیل سولفید (PPS)، پلی کربنات (PC)، پلی اتر اتر کتون (PEEK) و چاپ سه بعدی را می توان با توجه به نیاز مشتری سفارشی کرد.

فرایند تولید

رزین پلی پروپیلن یکی از چهار رزین ترموپلاستیک همه منظوره (پلی اتیلن، پلی وینیل کلراید، پلی پروپیلن، پلی استایرن) است. از پلیمریزاسیون با پروپیلن به عنوان ماده اولیه و اتیلن به عنوان کومونومر تولید می شود. روش های فرآیندی مورد استفاده در تولید پلی پروپیلن در جهان عمدتاً بر اساس دسته بندی ها به دسته های زیر تقسیم می شوند: روش حلال، روش محلول، روش حجمی فاز مایع (شامل فاز مایع و ترکیب فاز گاز) و روش حجمی فاز گاز. ویژگی های هر فرآیند به شرح زیر معرفی می شود:

• پلیمریزاسیون با حلال

روش حلال (همچنین به عنوان روش دوغاب یا روش دوغاب، روش دوغاب نیز شناخته می شود) اولین فرآیند تولید پلی پروپیلن است. با این حال، به دلیل فرآیندهای جداسازی و بازیابی حلال، این فرآیند طولانی و پیچیده است. از دهه 1980 روش حلال راکد شد و به تدریج روش مایع فله جایگزین شد.

ویژگی های فرآیند:

(1) مونومر پروپیلن در یک حلال فاز مایع بی اثر (مانند هگزان) حل می شود و حلال تحت عمل یک کاتالیزور پلیمریزه می شود و پلیمر در حالت جامد تحویل ذرات در حلال معلق می شود. یک راکتور همزن نوع مخزن استفاده می شود.

(2) فرآیندهای حذف و بازیابی حلال وجود دارد، فرآیند طولانی و پیچیده است، سرمایه گذاری تجهیزات زیاد است و مصرف انرژی بالا است. اما کنترل تولید آسان است و کیفیت محصول خوب است.

(3) جداسازی ذرات پلی پروپیلن با فیلتراسیون گریز از مرکز، سپس جوشاندن، خشک کردن و دانه بندی اکستروژن.

• پلیمریزاسیون محلول

ویژگی های فرآیند:

(1) با استفاده از هیدروکربن های زنجیره مستقیم با جوش بالا به عنوان حلال، که در دمای بالاتر از نقطه ذوب پلی پروپیلن کار می کنند، تمام پلیمرهای به دست آمده در حلال حل شده و به طور همگن توزیع می شوند.

(2) برای به دست آوردن پلی پروپیلن مذاب حلال را تبخیر و جدا کنید تا محصولات گلوله ای بدست آید.

(3) تنها سازنده کداک در ایالات متحده است.

• روش فله مایع

فرآیند تولید پلی پروپیلن فله فاز مایع فاز مایع، نوع ترکیبی فاز مایع، فرآیند جدیدی است که در مراحل میانی و اواخر تولید پلی پروپیلن توسعه یافته است. فرآیند تولید هفت سال پس از آغاز تولید صنعتی پلی پروپیلن در سال 1957 صورت می گیرد.

استفاده از روش توده فاز مایع برای تولید پلی پروپیلن، پراکندگی مستقیم کاتالیزور در پروپیلن فاز مایع بدون افزودن هیچ حلال دیگری به سیستم واکنش برای انجام واکنش پلیمریزاسیون حجیم فاز مایع پروپیلن است. پلیمر به طور مداوم از پروپیلن فاز مایع رسوب می‌کند و در فاز مایع پروپیلن به شکل ذرات ریز معلق می‌شود. با افزایش زمان واکنش، غلظت ذرات پلیمری در فاز مایع پروپیلن افزایش می یابد. هنگامی که نرخ تبدیل پروپیلن به سطح معینی می رسد، مونومر پروپیلن پلیمریزه نشده با تبخیر فلش بازیابی می شود تا محصول پلی پروپیلن پودری به دست آید. این یک روش تولید صنعتی نسبتاً ساده و پیشرفته پلی پروپیلن است. روش حجیم مایع نشان دهنده فناوری جدید و سطح جدید تولید پلی پروپیلن در دهه 1980 است.

ویژگی های فرآیند:

(1) هیچ حلالی در سیستم اضافه نمی شود، مونومر پروپیلن در فاز مایع در راکتور مخزن در فاز مایع پلیمریزه می شود و اتیلن و پروپیلن در فاز گاز در راکتور بستر سیال کوپلیمریزه می شوند.

(2) فرآیند ساده، تجهیزات کمتر، سرمایه گذاری کمتر، مصرف انرژی کم و هزینه تولید؛

(3) هموپلیمریزاسیون از یک راکتور همزن از نوع مخزن (فرآیند Hypol) یا یک راکتور حلقه (فرایند Spheripol) استفاده می کند و هم کوپلیمریزاسیون تصادفی و هم کوپلیمریزاسیون بلوک در یک بستر سیال هم زده انجام می شود.

یک نماینده معمولی روش فله مایع، روش فله مایع Spherizone از بازل است. Spherizone یک فناوری بازیافت فاز گاز است که از کاتالیزورهای Ziegler-Natta برای تولید پلیمرهایی استفاده می کند که چقرمگی و فرآیندپذیری را حفظ می کنند و در عین حال کریستالی، سفتی و همگنی بیشتر را حفظ می کنند. این رزین های چندمونومری بسیار یکنواخت یا هموپلیمرهای دووجهی را در یک راکتور واحد تولید می کند. واکنش حلقه Spherizone دارای دو ناحیه ارتباطی است که مناطق مختلف به عنوان راکتورهای حلقه فاز گاز و فاز مایع سایر فرآیندها عمل می کنند. این دو ناحیه می‌توانند رزین‌هایی با جرم مولکولی نسبی یا توزیع مونومری متفاوت تولید کنند و دامنه خواص پلی‌پروپیلن را گسترش دهند.

تجهیزات اصلی این فرآیند، سیستم راکتور R230 MZCR (سیستم راکتور گردشی چند منطقه ای) است. راکتور از یک رایزر و یک نزولی تشکیل شده است. در رایزر، پلیمر توسط گاز واکنش به سمت بالا دمیده می‌شود تا سیال شود و به قسمت بالایی پایین‌آمده فرستاده می‌شود تا از جداکننده سیکلون عبور کند و پودر در پایین‌آمده جمع‌آوری می‌شود. گاز واکنش توسط یک کمپرسور گریز از مرکز از طریق یک خط خارجی به گردش در می آید و گرمای واکنش با استفاده از یک خنک کننده سیرکولاتور در خط گردش خارجی خارج می شود. محصول راکتور از طریق دریچه نصب شده در قسمت پایینی پایین آمدن تخلیه می شود. پس از اینکه پودر تخلیه شده در فشار بالا و فشار کم گاز زدایی می شود، هنگام تولید هموپلیمر و کوپلیمر تصادفی، مستقیماً بخارپز شده و خشک می شود تا محصول پودری به دست آید. هنگام تولید محصولات ضربه ای، پودر پس از گاززدایی با فشار بالا به راکتور بستر سیال فاز گاز تخلیه می شود. این راکتور همچنان از سیستم راکتور فاز گازی Spheripol II استفاده می کند. راکتور کوپلیمریزاسیون یک ظرف استوانه ای عمودی است، قسمت های بالایی و پایینی سر کروی، قسمت پایینی یک بستر سیال، ماده اصلی فولاد ضد زنگ و سطح داخلی جلا است.

حداکثر ظرفیت تولید تک خط فعلی این فرآیند به 450،{2}} تن در سال رسیده است. کوپلیمرهای ضربه ای MZCR (راکتور گردشی چند ناحیه ای) با محتوای اتیلن تا 22 درصد (میزان لاستیک بیشتر از 40 درصد) همچنین می توانند ترپلیمرهای حاوی اتیلن و 1-بوتن تولید کنند.

• روش توده فاز گازی

ویژگی های فرآیند:

(1) هیچ حلالی به سیستم وارد نمی شود و مونومر پروپیلن در فاز گاز در راکتور در حالت فاز گاز پلیمریزه می شود.

(2) فرآیند کوتاه است، تجهیزات کوچک است، تولید ایمن است و هزینه تولید کم است

(3) راکتور پلیمریزاسیون دارای بستر سیال، بستر همزن عمودی و بستر همزن افقی است.

یک نماینده معمولی روش حجمی فاز گاز، فرآیند فاز گازی Unipol شرکت شیمیایی DOW است. فرآیند پلی پروپیلن فاز گاز Unipol یک فرآیند پلی پروپیلن با بستر سیال فاز گاز است که توسط United Carbon Corporation (UCCP) و Shell در دهه 1980 توسعه یافت. تولید و موفقیت پلی پروپیلن این فرآیند یک سیستم کاتالیست با راندمان بالا را اتخاذ می کند، کاتالیزور اصلی یک کاتالیزور حامل با راندمان بالا است و کاتالیزور کمکی تری اتیل آلومینیوم و یک دهنده الکترون است.

فرآیند UNIPOL ساده، انعطاف پذیر، مقرون به صرفه و ایمن است. این فرآیند طیف کاملی از محصولات از جمله هموپلیمرها، کوپلیمرهای تصادفی و کوپلیمرهای ضربه ای را با تجهیزات بسیار کمی تولید می کند و می تواند در شرایط بزرگتر مورد استفاده قرار گیرد. از آنجایی که تعداد تجهیزات مورد استفاده کم است، حجم کار تعمیر و نگهداری کم است و قابلیت اطمینان دستگاه بهبود می یابد. با توجه به محدودیت سینتیک واکنش خود بستر سیال و فشار کم عملیاتی باعث کاهش ذخیره مواد در سیستم می شود، این فرآیند نسبت به سایر فرآیندها ایمن تر است و در صورت بروز فشار بیش از حد تجهیزات خطری وجود ندارد. تصادف خارج از کنترل

این فرآیند تخلیه زباله مایع و انتشار هیدروکربن بسیار کمی در جو ندارد، بنابراین تأثیر آن بر محیط زیست بسیار ناچیز است و رعایت مشخصات دقیق زیست محیطی، بهداشتی و ایمنی را نسبت به سایر فرآیندها آسان‌تر می‌کند. یکی دیگر از ویژگی های قابل توجه این فرآیند این است که می توان آن را در حالت فوق متراکم عمل کرد، به اصطلاح فرآیند بستر سیال فاز گازی حالت فوق متراکم (SCM). این فناوری می تواند با افزایش نسبت فاز مایع در راکتور به 45 درصد ظرفیت تولید موجود را تا 200 درصد افزایش دهد. از آنجایی که محتوای مایع عامل اساسی برای ناپایداری بستر سیال و تشکیل آگلومراهای پلیمری نیست، متغیرهای عملیاتی کلیدی این فناوری، چگالی بستر منبسط شده و نسبت چگالی ظاهری منبسط شده به چگالی ظاهری ته نشین شده است. از آنجایی که عملیات در حالت فوق متراکم می تواند گرمای واکنش را به طور موثر حذف کند، می تواند ظرفیت تولید راکتور را بیش از 2 برابر بدون افزایش حجم راکتور افزایش دهد و صرفه جویی در سرمایه گذاری بسیار قابل توجه است. محصولات کوپلیمر ضربه ای با محتوای اتیلن تا 17 درصد (محتوای لاستیک بیشتر از 30 درصد) بر محصولات کوپلیمر تأثیر می گذارد.

تجهیزات اصلی این فرآیند یک راکتور بستر سیال فاز گاز، یک کمپرسور گاز در گردش، یک کولر گازی در گردش و یک واحد دانه‌بندی اکستروژن است. راکتور بستر سیال یک ظرف توخالی با بخش بزرگ شده در بالا و یک توزیع کننده در پایین است. فشار کار اولین راکتور 3.5 مگاپاسکال و دمای 67 درجه است. فشار عملیاتی راکتور دوم 2.1 مگاپاسکال و دما 70 درجه است. ; کمپرسور هوای گردشی یک کمپرسور گریز از مرکز تک مرحله ای با سرعت ثابت است.

پستفرآیند قالب گیری تزریقی

1. تجهیزات پردازش: CNC، WEDM، تراش، دستگاه فرز، دستگاه حفاری، آسیاب و غیره؛

2. درمان سطح: برای برخی از محصولاتی که نیاز به پردازش بعدی دارند، می توانیم خدمات تصفیه سطح را برای دستیابی به هدف ویژه مشتریان ارائه دهیم. در حال حاضر، ما می توانیم چربی زدایی، پرداخت، آبکاری الکتریکی (طلا، نقره، نیکل، قلع، گالوانیزه و غیره)، آندایزینگ، الکتروفورز و سایر خدمات تصفیه سطح را برای قطعات دقیق ارائه دهیم.

قالب ها و وسایل بازرسی

1. عمر قالب: معمولا نیمه دائمی. (به جز فوم از دست رفته)

2. زمان تحویل قالب: 10-25 روز، (با توجه به ساختار محصول و اندازه محصول).

3. ابزار و نگهداری قالب: Zhongwei مسئول قطعات دقیق است.

کنترل کیفیت

1. کنترل کیفیت: میزان نقص کمتر از 0.1 درصد است.

2. نمونه ها و اجرای آزمایشی 100 درصد در طول تولید و قبل از حمل و نقل، بازرسی نمونه برای تولید انبوه مطابق با استانداردهای ISDO یا الزامات مشتری بازرسی خواهند شد.

3. تجهیزات تست: تجهیزات بازرسی بصری خودکار می توانند بازرسی 100 درصدی محصولات، تحلیلگر طیف، تحلیلگر فیل طلایی، دستگاه اندازه گیری سه مختصات، تجهیزات تست سختی، دستگاه تست کشش را انجام دهند.