انبر التراسونیک چاقو آلیاژ تیتانیوم ریخته گری موم از دست دادن

1. ساخت قالب های مومی: ابتدا با توجه به نقشه های طراحی انبردست اولتراسونیک از قالب های دقیق برای ساخت قالب های مومی استفاده کنید که دقیقاً به شکل انبر اولتراسونیک هستند. دقت تولید قالب موم به طور مستقیم بر دقت ابعاد و کیفیت سطح محصول نهایی تأثیر می گذارد. قالب‌گیری تزریقی و سایر روش‌ها معمولاً برای اطمینان از اینکه جزئیات و ابعاد قالب موم مطابق با الزامات است استفاده می‌شود.

2. ساخت پوسته: قالب موم را در پوشش نسوز فرو کنید، سپس ماسه نسوز بپاشید، این کار را چندین بار تکرار کنید تا ضخامت خاصی از پوسته روی سطح قالب موم ایجاد شود. پوسته باید استحکام کافی و مقاومت در برابر دمای بالا را داشته باشد تا در برابر دمای بالا و ضربه فلز مذاب در طی فرآیند ریخته‌گری بعدی مقاومت کند.

3. موم زدایی: قالب موم را با پوسته در یک کتری موم زدایی بخار یا کوره با دمای بالا قرار دهید تا قالب موم ذوب شود و از پوسته خارج شود، در نتیجه حفره ای در داخل پوسته ایجاد شود که با شکل انبر چاقوی اولتراسونیک مطابقت دارد. فرآیند موم زدایی باید اطمینان حاصل کند که قالب موم کاملاً ذوب شده و تخلیه می شود تا از موم باقی مانده بر کیفیت ریخته گری جلوگیری شود.

4. پوسته برشته شده: پوسته موم زدایی شده را در یک کوره با دمای{1}بالا قرار دهید تا برشته شود، ناخالصی ها و رطوبت داخل پوسته بیشتر از بین برود، و استحکام و قابلیت تنفس آن بهبود یابد. دما و زمان برشته کردن باید دقیقاً مطابق با الزامات مواد پوسته و قطعه کار کنترل شود.

5. ذوب و ریختن: مواد خام آلیاژ تیتانیوم را در یک کوره ذوب القایی خلاء برای ذوب قرار دهید تا به دمای از پیش تعیین شده و یکنواختی ترکیب برسید. در طول فرآیند ذوب، لازم است درجه خلاء و اتمسفر داخل کوره به شدت کنترل شود تا از اکسید شدن آلیاژ تیتانیوم و جذب ناخالصی ها جلوگیری شود. سپس مایع آلیاژ تیتانیوم ذوب شده را با نیروی جاذبه یا نیروی گریز از مرکز در پوسته پخته شده بریزید.

6. خنک کردن و تمیز کردن: پس از ریختن، اجازه دهید مایع آلیاژ تیتانیوم به طور طبیعی خنک شود و در داخل پوسته قالب جامد شود. پس از سرد شدن قالب تا دمای معین، پوسته قالب را جدا کرده، قالب را تمیز و صیقل دهید تا سوراخ های سطحی و مواد باقیمانده پوسته قالب از بین برود.

1. قالب‌گیری با دقت بالا: ریخته‌گری موم گمشده می‌تواند به قالب‌گیری با دقت- شکل‌های پیچیده دست یابد، که الزامات طراحی ساختاری دقیق انبردست‌های اولتراسونیک، مانند شکل دندانه‌دار سر انبردست و ساختار پیچیده قطعات مفصل را برآورده می‌کند، و عملکرد و عملکرد محصول را تضمین می‌کند.

2. کیفیت سطح خوب: ریخته گری هایی که از طریق ریخته گری از دست دادن موم به دست می آیند، سطح بالایی دارند، حجم کاری پردازش های بعدی را کاهش می دهد و همچنین زیست سازگاری و ایمنی انبردست های اولتراسونیک را بهبود می بخشد.

3. نرخ استفاده بالا از مواد: در مقایسه با سایر روش های ریخته گری، ریخته گری موم از دست رفته می تواند ضایعات مواد را کاهش دهد، نرخ استفاده از مواد را بهبود بخشد و هزینه های تولید را کاهش دهد.

چالش‌های فنی کلیدی و راه‌حل‌های ریخته‌گری از دست رفته موم آلیاژ تیتانیوم با استفاده از انبردست چاقوی اولتراسونیک

چالش فنی: آلیاژهای تیتانیوم دارای خواص شیمیایی پر جنب و جوش هستند و مستعد واکنش با عناصری مانند اکسیژن و نیتروژن در دماهای بالا هستند که منجر به نقص هایی مانند تخلخل و آخال در ریخته گری می شود. در عین حال، آلیاژهای تیتانیوم دارای نقطه ذوب بالایی هستند که کنترل دما را در طی فرآیندهای ذوب و ریختن دشوار می کند.

راه حل: از فناوری ذوب القایی خلاء برای ذوب و ریختن آلیاژهای تیتانیوم در محیط خلاء استفاده کنید و تماس بین آلیاژهای تیتانیوم و گازهای خارجی را کاهش دهید. در عین حال، کنترل دقیق دما، زمان و سرعت ذوب و ریختن، کیفیت و اثر پرکننده مایع آلیاژ تیتانیوم را تضمین می کند.

چالش فنی: استحکام، تنفس و پایداری حرارتی پوسته تاثیر بسزایی بر کیفیت ریخته گری دارد. اگر استحکام پوسته ناکافی باشد، در طول فرآیند ریختن مستعد ترک خوردن است. تنفس ضعیف می تواند منجر به تخلخل در ریخته گری شود. پایداری حرارتی ضعیف می تواند باعث تغییر شکل پوسته در دماهای بالا شود و بر دقت ابعادی ریخته گری تأثیر بگذارد.

راه حل: انتخاب مواد پوسته مناسب و فرآیندهای آماده سازی، بهینه سازی فرمول و پارامترهای تولید پوسته. به عنوان مثال، استفاده از فناوری پوشش چند لایه برای بهبود استحکام و تنفس پوسته. با عملیات کلسینه کردن در دمای بالا، پایداری حرارتی پوسته بهبود می یابد.

چالش فنی: انبر التراسونیک به دقت ابعادی بسیار بالایی نیاز دارد و فرآیندهای متعدد در طول ریخته‌گری از دست دادن موم ممکن است بر دقت ابعادی ریخته‌گری تأثیر بگذارد، مانند انقباض قالب موم، انبساط و انقباض پوسته، و انقباض خنک‌کننده ریخته‌گری‌ها.

راه حل: کنترل دقت ابعادی قالب های موم از طریق طراحی و ساخت قالب دقیق. در فرآیند ساخت پوسته و پخت، پارامترهای فرآیند مناسب برای کاهش تغییر شکل پوسته اتخاذ می شود. شبیه سازی و بهینه سازی فرآیند خنک سازی قطعات ریخته گری، پیش بینی و جبران انقباض قطعات ریخته گری و اطمینان از اینکه دقت ابعادی محصول نهایی مطابق با الزامات است.