ریخته گری موم آلیاژ تیتانیوم دانه دانه

1. طراحی و ساخت قالب: بر اساس نقشه های طراحی ذرات بند ساعت، از فناوری CAD/CAM برای طراحی قالب استفاده کنید. سپس، پردازش مکانیکی، ماشین‌کاری تخلیه الکتریکی و روش‌های دیگر برای ساخت قالب استفاده می‌شود که از دقت ابعادی و کیفیت سطح قالب اطمینان حاصل می‌کند.

2. تزریق قالب موم: مواد موم را به حالت مذاب گرم کنید، مواد موم را از طریق دستگاه تزریق به داخل قالب تزریق کنید، آن را خنک کنید و سپس قالب موم را بردارید. اندازه و شکل الگوی واکس باید با الزامات طراحی دانه بندی بند ساعت مطابقت داشته باشد و سطح آن باید صاف و بدون نقص باشد.

3. ترکیب الگوی موم: الگوهای موم فردی را با جوش یا اتصال، در حین نصب سیستم‌های اسپرو و ​​رایزر به الگوهای مومی ترکیب کنید. در طراحی قالب های موم باید جریان و پر شدن فلز مذاب را در نظر گرفت تا از کیفیت ریخته گری اطمینان حاصل شود.

1. لایه سطحی پوشش: مجموعه قالب موم را در یک پوشش مخصوص طراحی شده فرو کنید تا سطح قالب مومی را با یک لایه پوشش به طور یکنواخت پوشش دهید. پوشش ها به طور کلی از مواد نسوز (مانند ماسه زیرکون، ماسه کوراندوم و غیره) و چسباننده (مانند شیشه آب، سل سیلیس و غیره) تشکیل شده اند. پس از پوشش، یک لایه ماسه ریز روی سطح قالب مومی بپاشید و سپس آن را خشک کنید.

2. پوشش و آویزان کردن لایه پشتی: عملیات پوشش و آویزان کردن لایه سطحی را تکرار کنید، چندین لایه رنگ لایه پشتی و ماسه بزنید تا استحکام و ضخامت پوسته افزایش یابد. اندازه ذرات پوشش پشتی می تواند به تدریج افزایش یابد تا هزینه ها کاهش یابد.

3. موم زدایی: پوسته را در یک کتری موم زدایی با بخار یا آب داغ قرار دهید تا قالب موم ذوب شود و از پوسته خارج شود و یک حفره تشکیل شود. فرآیند موم زدایی باید کامل باشد تا اطمینان حاصل شود که موم باقی مانده در داخل پوسته وجود ندارد.

4. برشته کردن: پوسته موم زدایی شده را در یک کوره برشته- برای برشته کردن در دمای بالا قرار دهید تا رطوبت، مواد آلی و ناخالصی ها از پوسته حذف شود و در نتیجه استحکام و مقاومت آن در برابر آتش بهبود یابد. دمای کلسینه به طور کلی بین 900-1100 درجه است و زمان تکلیس به اندازه و ضخامت پوسته بستگی دارد.

1. ذوب آلیاژ تیتانیوم: مواد خام آلیاژ تیتانیوم را در یک کوره القایی خلاء یا یک کوره قوس الکتریکی غیر مصرفی برای ذوب قرار دهید. در طول فرآیند ذوب، درجه خلاء، دما و زمان ذوب در داخل کوره باید به شدت کنترل شود تا اطمینان حاصل شود که ترکیب شیمیایی و کیفیت آلیاژ تیتانیوم مطابق با الزامات است.

2. ریختن: مایع آلیاژ تیتانیوم ذوب شده را در دما و فشار معینی داخل پوسته قالب بریزید. فرآیند ریختن باید سریع و روان باشد و از پاشیدن و اکسید شدن فلز مذاب جلوگیری شود. در عین حال، سرعت ریختن و حجم ریختن باید کنترل شود تا از کیفیت ریخته گری اطمینان حاصل شود.

1. تمیز کردن شن و ماسه: ریخته گری ریخته شده را تا دمای اتاق خنک کنید تا پوسته قالب و ذرات ماسه از بین برود. برای تمیز کردن شن و ماسه می توان از تمیز کردن شن و ماسه مکانیکی، تمیز کردن شن و ماسه شیمیایی و سایر روش ها استفاده کرد.

2. برش اسپروها و رایزرها: با استفاده از تجهیزات برش، اسپروها و رایزرهای ریخته گری را قطع کنید، سپس آن ها را پولیش و تراش دهید تا سطح ریخته گری صاف و صاف شود.

3. عملیات حرارتی: با توجه به ترکیب و عملکرد مورد نیاز آلیاژ تیتانیوم، ریخته گری ها تحت عملیات حرارتی مانند بازپخت، خاموش کردن، پیری و غیره قرار می گیرند تا استحکام، سختی و چقرمگی قطعات ریخته گری را بهبود بخشد.

4. عملیات سطحی: درمان سطحی ریخته گری ها مانند پرداخت، سندبلاست، آبکاری، آنودایز و غیره برای بهبود کیفیت ظاهری و مقاومت در برابر خوردگی ریخته گری ها.

1. مواد خام آلیاژ تیتانیوم: مواد خام آلیاژ تیتانیوم قابل اعتماد را انتخاب کنید، ترکیب شیمیایی، خلوص، اندازه ذرات و غیره مواد خام را به شدت بررسی کنید تا مطمئن شوید که آنها با الزامات طراحی مطابقت دارند.

2. موم و پوشش ها: نقطه ذوب، سختی، سرعت انقباض و سایر خواص موم باید الزامات فرآیند را برآورده کند، در حالی که مقاومت در برابر آتش، استحکام پیوند، تنفس و سایر شاخص های پوشش ها باید نیازهای تولید پوسته را برآورده کند.

1. تولید قالب موم: دقت ابعاد، کیفیت سطح و دقت مونتاژ قالب موم را کنترل کنید تا از نقص هایی مانند تغییر شکل، ترک ها و حباب ها جلوگیری کنید.

2. تولید پوسته: فرآیند پوشش، زمان خشک شدن، دمای پخت و پارامترهای زمانی پوسته را به شدت کنترل کنید تا از استحکام، تنفس و دقت ابعاد آن اطمینان حاصل کنید.

3. ذوب و ریختن: پارامترهایی مانند دما، درجه خلاء و ترکیب شیمیایی را در طول فرآیند ذوب کنترل کنید، دما، سرعت و فشار ریختن را کنترل کنید و از عیوبی مانند تخلخل، ورود سرباره و انقباض در قطعات ریخته گری جلوگیری کنید.

1. بازرسی ابعادی: از ابزارهای اندازه گیری (مانند کولیس، میکرومتر، ابزار اندازه گیری مختصات و غیره) برای اندازه گیری ابعاد ریخته گری استفاده کنید تا مطمئن شوید که الزامات طراحی را برآورده می کنند.

2. بازرسی ظاهری: با بازرسی بصری یا مشاهده میکروسکوپی، کیفیت سطح ریخته گری را از نظر نقص هایی مانند ترک، سوراخ شن، منافذ، پوسته های اکسید و غیره بررسی کنید.

3. تست عملکرد: انجام آزمایش های خواص مکانیکی (مانند آزمایش کشش، تست سختی و غیره) و تجزیه و تحلیل متالوگرافی روی قطعات ریخته گری برای ارزیابی عملکرد و کیفیت آنها.