Hardware Pivot Alloy Titanium Lost{0}} ریخته گری موم

1. طراحی و ساخت قالب: بر اساس نقشه های طراحی شفت فلزی، یک مدل سه بعدی با استفاده از نرم افزار CAD ایجاد می شود. سپس بر اساس مدل قالبی برای ساخت مدل مومی ساخته می شود. دقت و کیفیت قالب به طور مستقیم بر کیفیت مدل مومی تأثیر می گذارد. بنابراین لازم است از دقت ابعادی و پرداخت سطحی قالب اطمینان حاصل شود.

2. انتخاب و درمان مواد موم: یک ماده موم مناسب انتخاب می شود که عموماً به سیالیت خوب و انقباض کم نیاز دارد. ماده موم حرارت داده و ذوب می‌شود و ناخالصی‌ها و حباب‌های هوا برای اطمینان از کیفیت مدل موم حذف می‌شوند. 3. شکل‌گیری مدل مومی: موم مذاب در قالب ریخته می‌شود و تحت شرایط فشار و دمای خاص، موم حفره قالب را پر می‌کند. پس از سرد شدن و جامد شدن موم، قالب باز شده و مدل موم برداشته می شود. سپس مدل موم بریده شده و مورد بازرسی قرار می گیرد و موم و فلاش اضافی حذف می شود تا اطمینان حاصل شود که دقت ابعاد و کیفیت سطح الزامات را برآورده می کند.

1. پوشش مواد نسوز: مدل مومی در پوششی متشکل از مواد نسوز (مانند سیلیس سل، ماسه زیرکون و غیره) و یک چسب غوطه ور می شود و از پوشش یکنواخت روی سطح اطمینان می دهد. سپس مدل موم پوشش داده شده در جعبه شنی قرار می گیرد و یک لایه ماسه نسوز روی آن پاشیده می شود و به ذرات شن اجازه می دهد تا به سطح پوشش بچسبند و اولین لایه پوسته را تشکیل دهند.

2. پوشش چند لایه: فرآیند پوشش و سنباده بالا تکرار می شود تا چندین لایه از پوسته روی سطح مدل مومی تشکیل شود. به طور کلی، 5-7 لایه مورد نیاز است که هر لایه دارای اندازه ذرات مختلف پوشش و شن است تا از استحکام و نفوذپذیری کافی پوسته اطمینان حاصل شود. 3. خشک کردن و سخت شدن پوسته: پس از اعمال هر لایه از پوشش پوسته، عملیات خشک کردن و سخت شدن برای جامد شدن بایندر در پوسته و بهبود استحکام آن لازم است. زمان و شرایط خشک شدن و سفت شدن به نوع پوشش و چسب بستگی دارد و عموماً باید در شرایط دما و رطوبت خاص انجام شود.

1. موم زدایی: پوسته آماده شده را در کوره موم زدایی قرار می دهند و تا دمای معینی حرارت می دهند تا موم ذوب شود و از پوسته خارج شود. روش های مختلفی برای موم زدایی وجود دارد، مانند موم زدایی با بخار و موم زدایی با آب گرم. روش مناسب بر اساس وضعیت واقعی انتخاب می شود.

2. شلیک: پوسته موم زدایی شده باید شلیک شود تا موم و رطوبت باقیمانده از بین برود و استحکام آن و مقاومت در برابر حرارت بالا- بهبود یابد. دما و زمان پخت به مواد و ضخامت پوسته بستگی دارد و معمولاً باید در کوره ای با دمای بالا انجام شود که دمای پخت به 800-1000 درجه می رسد.

1. ذوب آلیاژ تیتانیوم: مواد اولیه مناسب آلیاژ تیتانیوم را انتخاب کرده و مخلوط را با توجه به ترکیب شیمیایی مورد نیاز آماده کنید.

2. اختلاط: مواد خام در یک کوره ذوب القایی خلاء قرار می گیرند و برای اطمینان از اختلاط کامل و یکنواخت همه عناصر، حرارت داده و در خلاء ذوب می شوند. در طول فرآیند ذوب، پارامترهایی مانند دمای ذوب، زمان و سطح خلاء باید به شدت کنترل شوند تا کیفیت آلیاژ تیتانیوم تضمین شود.

3. ریختن: آلیاژ تیتانیوم مذاب به سرعت در یک حفره قالب از قبل گرم شده ریخته می شود و از پر شدن کامل حفره اطمینان حاصل می شود. در هنگام ریختن باید به پارامترهایی مانند سرعت ریختن، دمای ریختن و فشار ریختن توجه شود تا از عیوب ریخته گری مانند تخلخل و آخال جلوگیری شود.

1. تمیز کردن قالب: پس از سرد شدن و جامد شدن آلیاژ تیتانیوم مذاب، حفره قالب برداشته می شود. روش هایی مانند ارتعاش مکانیکی و سندبلاست را می توان برای شکستن و برداشتن حفره قالب و نمایان شدن قسمت خالی شفت فلزی استفاده کرد.

2. عملیات حرارتی: قسمت خالی شافت فلزی برای بهبود ریزساختار و خواص آن تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد. فرآیندهای متداول عملیات حرارتی شامل بازپخت، خاموش کردن و تمپرینگ است. فرآیند عملیات حرارتی مناسب بر اساس نوع آلیاژ تیتانیوم و الزامات کاربرد انتخاب می شود.

3. ماشین‌کاری و عملیات سطح: شفت‌های فلزی{1}}که تحت عملیات حرارتی قرار می‌گیرند، برای دستیابی به دقت ابعادی و زبری سطح مورد نیاز، تحت فرآیندهای ماشین‌کاری مانند تراشکاری، آسیاب کردن، و سنگ‌زنی قرار می‌گیرند. سپس برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی و زیبایی شناسی، از عملیات های سطحی مانند آبکاری و پاشش استفاده می شود.