ریخته گری آهن خاکستری

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. عمدتاً درجات مختلف ریخته گری آهن خاکستری، قطعات مکانیکی با کیفیت بالا مانند ریخته گری آهن خاکستری، ریخته گری فولاد، ریخته گری مواد مختلف و شماره ردیف را تولید می کند و یک شرکت ریخته گری پیشرو در شهر Qinhuangdao است. شرکت ما مجهز به فناوری پیشرفته تولید محصول و روش‌های آزمایش، آنالایزر پیش کوره، تجهیزات تست پس از کوره و طیف‌سنج وارداتی از آلمان برای تجزیه و تحلیل دقیق‌تر ترکیب شیمیایی و خواص فیزیکی ریخته‌گری‌ها است. محصولات اصلی ریخته گری سوپاپ، لوازم جانبی لوکوموتیو و قطعات مکانیکی مختلف است که برای همه اقشار مناسب است. موتورهای دیزل، کمپرسورها، قطارها، خودروها، آسانسورها، پمپ ها، سر پمپ ها، شیرها، پروانه ها، ماشین آلات ساختمانی و غیره.

توضیحات محصول

1. استانداردهای پیاده سازی: این شرکت به شدت گواهینامه ISO9001 & TS 16949 را اجرا می کند.

2. استانداردهای مواد محصول: ISO، GB، ASTM، SAE، ISO، EN، DIN، JIS، BS

3. فرآیندهای اصلی: ریخته گری شن و ماسه، ریخته گری سرمایه گذاری سل سیلیس، ریخته گری سرمایه گذاری شیشه آب،

ریخته گری پوسته، سنگ زدایی، سند بلاست، ماشینکاری، عملیات حرارتی، آزمایش نشت،

عملیات سطحی و غیره

4. مواد موجود:

آهن خاکستری: استاندارد ISO: 100، 150، 200، 250، 300، 350

چدن داکتیل: استاندارد ISO: 400-18، 450-10، 500-7، 600-3، 700-2، 800-2

- سایر مواد: چدن، فولاد ریخته گری، آلومینیوم ریخته گری، مس ریخته گری، فولاد آلیاژی و غیره را می توان با توجه به نیاز مشتری سفارشی کرد.

با توجه به کشور، لطفاً درجه مواد ملی مربوطه را در جدول بررسی کنید.

5. نرم افزارهای موجود: Pro/E، Auto CAD، Solidwork.

6. نقشه های دو بعدی و سه بعدی (Igs، PDF، JPEG، DWG، CAXA، UG، Stp... و غیره) نیز می توانند بر اساس نمونه ها ساخته شوند.

7. فرآیند تولید: ریخته گری شن و ماسه، ریخته گری فوم از دست رفته، ریخته گری موم گم شده شیشه آب، ریخته گری سرمایه گذاری سیلیس و غیره.

8. محدوده وزن محصول: از 0.01 کیلوگرم تا 2000 کیلوگرم.

کنترل فرایند

1. اقدامات فرآیندی برای تولید ریخته گری خاکستری با مقاومت بالا

در سال‌های اخیر، واحدهای زیادی روش‌های تولید آهن خاکستری با استحکام بالا و مناسب برای شرایط خاص تولید و نیازهای مختلف ریخته‌گری (از جمله ریخته‌گری‌های آهن خاکستری با دیواره نازک و با مقاومت بالا) را مورد تحقیق و توسعه قرار داده‌اند. به طور خلاصه، چهار نوع زیر وجود دارد.

(1) تقویت چدن تلقیح شده:

ضایعات فولاد بیشتری به شارژ اضافه می شود و از کک ریخته گری با کیفیت بالا برای بدست آوردن آهن مذاب با دمای تخلیه بیشتر از 15{30}}0 درجه سانتیگراد و معادل کربن بالا استفاده می شود و چدن خاکستری با استحکام بالا با تقویت تلقیح با یک تلقیح با کارایی بالا به دست می آید. در گذشته، تولید چدن تلقیح شده متکی بر افزودن بیشتر ضایعات فولاد و کاهش کربن برای افزایش استحکام بود، اما این روش عملکرد تکنولوژیکی ضعیفی دارد و تمایل زیادی به دهان سفید به خصوص برای ریخته‌گری‌های جدار نازک (حداقل دیواره) دارد. ضخامت 3 ~ 10 میلی متر). چدن تلقیح شده مدرن با استحکام بالا از این روش استفاده نمی کند، اما برای تقویت تلقیح و بهبود عملکرد به تلقیح های با کارایی بالا متکی است. روش کلی این است: معادل کربن حدود 3.9 تا 4.1 درصد است، دما حدود 1480 درجه است و آهن مذاب باید کمتر اکسید شود. Si-Ca، Cr-Si-Ca، Re-Ca-Ba، Si-Ca، کامپوزیت Si-Fe، ترکیب خاکی کمیاب و سایر تلقیحات با کارایی بالا برای درمان تلقیح استفاده می شود. به عنوان مثال، یک کوره گنبدی 5-تنی در یک کارخانه از کک ریخته گری استفاده می کند و بیش از 40 درصد ضایعات فولاد به شارژ اضافه می شود. هنگامی که نسبت کل کک 7 است، دمای آهن مذاب 1520 درجه تا 1540 درجه است و محتوای اکسید آهن در سرباره کم است (1.8 تا 3.0 درصد). پس از تیمار تلقیح با تلقیح مخصوص، زمانی که معادل کربن 4.28 درصد باشد، استحکام کششی میله آزمایش می تواند به 250MPa، مقاومت نسبی RG=1.28، HB229 و محتوای پرلیت بیشتر از 98 درصد برسد. مثال دیگر این است که یک واحد دمای فوق‌گرم آهن مذاب را افزایش می‌دهد و سپس از تلقیح Re-Ca-Ba برای تلقیح آهن مذاب استفاده می‌کند و دسته‌ای از سرسیلندرهای ریخته‌گری را تزریق می‌کند. هنگامی که معادل کربن 3.9 ~ 4.05 درصد است، استحکام کششی 285 ~ 304MPa است، استحکام نسبی RG=1.1~1.21 است، شکل گرافیت خوب است و هیچ انقباض و نشت آب در هیدرولیک مشاهده نمی شود. تست پس از پردازش

(2) چدن مصنوعی

به اصطلاح فرآیند چدن مصنوعی در یک کوره القایی ذوب می شود. بیش از 50 درصد از ضایعات فولاد در شارژ استفاده می شود و مابقی آهن و براده های آهن برگشتی و آهن مذاب حاصل از عملیات کربنیزاسیون به دست می آید. مزایای این رویکرد عبارتند از:

① بخش کوره از مقدار زیادی ضایعات فولادی به جای آهن خام استفاده می کند که هزینه چدن را کاهش می دهد.

②آهن مذاب با محتوای فسفر کم را می توان برای کاهش تأثیر محتوای فسفر بر انقباض و نشت عیوب آهن خاکستری با استحکام بالا دیواره نازک مانند بلوک سیلندر و سرسیلندر به دست آورد.

③ می تواند از تاثیر ارثی آهن خوک جلوگیری کند. چدن دارای شکل گرافیت خوب، محتوای پرلیت بالا و خواص مکانیکی خوب است. در همان معادل، مقاومت را می توان 1 تا 2 درجه در مقایسه با چدن گنبدی افزایش داد.

با استفاده از فرآیند چدن مصنوعی برای ذوب چدن خاکستری با استحکام بالا برای تولید بلوک سیلندر، اثر بسیار خوبی است. نتایج تولید نشان می دهد که:

① خواص مکانیکی بدنه سیلندر که توسط فرآیند ذوب چدن مصنوعی ریخته می شود بالا است. وقتی معادل کربن 4.{1}} درصد باشد، استحکام کششی بیشتر از 250 مگاپاسکال است، که یک درجه بالاتر از ذوب گنبد است.

②حساسیت بخش آهن مذاب کوچک است و توزیع سختی بخش هایی با ضخامت های مختلف بلوک سیلندر و بخش بلوک آزمایش پلکانی یکنواخت است.

③ چدن دارای مقدار فسفر کم و ناخالصی کمتری است که بر نقص نشت ریخته گری غلبه می کند.

④هزینه کم؛

⑤ فرآیند ذوب ساده و نگهداری آسان است.

(3) چدن تلقیح شده کم آلیاژ

ترکیب شیمیایی آهن مذاب اصلی را برای دستیابی به معادل کربن بالاتر تنظیم کنید، مقدار کمی کروم، مس، مولیبدن و سایر عناصر آلیاژی را در کوره (یا در کیسه) اضافه کنید تا آهن مذاب با آلیاژ پایین با دمای بالا بدست آید. و سپس تحت درمان تلقیح برای به دست آوردن گرافیت ریز و نور مرواریدی قرار می گیرند. ساختار حجم بالا و فاصله کم بین ورق ها می تواند چدن با استحکام بالا را بدست آورد. استفاده از این روش برای تولید چدن خاکستری با استحکام بالا به طور گسترده در خارج از کشور استفاده می شود و اثر آن نسبتاً پایدار است. عناصر آلیاژی عمدتاً مس، کروم، مو، نیکل و غیره هستند. بزرگترین مزیت این است که ساختار ماتریسی قسمت جدار نازک بلوک سیلندر و سرسیلندر می تواند بیش از 95 درصد پرلیت به دست آورد و تفاوت سختی آن کم است. .

برخی از واحدها از {{0}}.3~0.7 درصد کروم برای تلقیح آنی، کنترل نسبت کروم/سیلیکون و حل مشکل تولید بلوک سیلندر و سرسیلندر استفاده می‌کنند.

(4) تنظیم ترکیب شیمیایی مرسوم و نسبت چدن برای بدست آوردن چدن خاکستری با مقاومت بالا و کم تنش در شرایطی که معادل کربن بدون تغییر باقی بماند، افزایش مناسب نسبت Si/C یکی از راه های مهم برای بهبود است. استحکام و سفتی ریخته گری ماشین ابزار.

با تنظیم ترکیب شیمیایی، به ویژه تغییر نسبت سیلیکون/کربن، برای ایجاد Si/C بین {{0}}}.5 تا 0.9، به علاوه تلقیح و آلیاژ مناسب، ریخته‌گری‌های آهن خاکستری با استحکام بالا با جامع خوب خواص را می توان به دست آورد.

قانون نسبت سیلیکون به کربن این است:

① تحت همان معادل کربن، نسبت Si/C زیاد است، استحکام کششی را می توان 30~60MPa افزایش داد، استحکام نسبی بالا است، سختی نسبی کم است و عملکرد الاستیک خوب است.

② تحت همان معادل کربن، نسبت Si/C افزایش می‌یابد، تنش پسماند تمایل به کاهش دارد، و تمایل به تنش نیز کوچک‌تر است.

③ افزایش نسبت Si/C، تمایل دهان سفید کم است، حساسیت مقطع کم است، اما تاثیری بر سیالیت و انقباض خطی آهن مذاب ندارد.

محتویات منگنز و سیلیکون به گونه‌ای تنظیم می‌شوند که محتوای منگنز {{0}} باشد.2-1.3 درصد بیشتر از محتوای Si باشد و چدن دیگری با مقاومت بالا و کم‌تنش به‌دست می‌آید. . چدن خاکستری حاوی منگنز در محدوده 1.5 تا 3.{9}} درصد است. افزایش محتوای منگنز، به ویژه زمانی که محتوای منگنز بیشتر از محتوای Si باشد، می تواند به طور قابل توجهی گروه یوتکتیک را اصلاح کند و به راحتی می توان گرافیت نوع D، E و ماتریس پرلیت ریز را به دست آورد. علاوه بر این، اختلاف بین منگنز و سی و قدر مطلق منگنز در چدن خاکستری کنترل می شود، به طوری که اختلاف منگنز و Si {{1{0}}~0.5 درصد و منگنز بیشتر از 2 درصد و انواع مختلف مراحل سخت شدن در چدن خاکستری به دست می آید. بنابراین با کنترل مقدار اختلاف منگنز، سی و قدر مطلق منگنز، چدن خاکستری با مقاومت بالا با خواص مکانیکی بالا، سختی یکنواخت، مقاومت فشاری خوب و مقاومت به سایش خوب به دست می‌آید. این نوع ریخته گری خاکستر پر منگنز در کارخانه ماشین آلات نساجی ژنگژو و سه صنعت ماشین ابزار، آستر سیلندر و قطعات هیدرولیک تولید می شود و نتایج خوبی را به دست آورده است. Mn=1.7S به اضافه 0.3 درصد (برای اطمینان از اینکه گوگرد کاملاً توسط منگنز متصل است).

چگونه می توان تمایل به انقباض چدن خاکستری با استحکام بالا را کاهش داد؟

استحکام و انقباض بالا همیشه یک جفت تناقض بوده است. تولید ریخته گری با استحکام بالا تمایل به انقباض زیادی دارد. اگر مشکل انقباض را نتوان به خوبی حل کرد، تعداد زیادی عیب ضایعات انقباض ایجاد می شود. برای حل مشکل انقباض مواد، اصل کلی این است که معادل کربن-سیلیکون بالاتری داشته باشیم. فرآیند آلیاژسازی معادل سیلیکون با کربن بالا به همراه آلیاژ کمتر در معرض انقباض است تا فرآیند آلیاژسازی معادل سیلیکون کم کربن به علاوه. بنابراین، با فرض انتخاب محتوای سیلیکون کربن بالا، یک فناوری جدید برای بهبود عملکرد باید توسعه یابد. اقدامات خاص برای کاهش انقباض را می توان از جنبه های زیر در نظر گرفت:

(1) اقدامات فرآیند برای ترویج گرافیتیزاسیون بهترین اقدامات برای کاهش انقباض آهن مذاب است.

ذوب کوره الکتریکی: استفاده از فناوری کربنیزاسیون فناوری کلیدی برای حل انقباض آهن مذاب است. از آنجایی که بارش گرافیت در طول انجماد آهن مذاب باعث انبساط گرافیتی شدن می شود، گرافیت شدن خوب تمایل به انقباض آهن مذاب را کاهش می دهد. بنابراین، فناوری کربورسازی بهترین فرآیند است.

از آنجایی که افزودن کربورایزر توانایی گرافیتی شدن آهن مذاب را بهبود می بخشد، تمایل به انقباض آهن مذاب زمانی که از کل فرآیند ذوب ضایعات فولاد برای افزودن کربوریزر استفاده می شود، کمتر می شود. این یک تغییر مفهومی بسیار مهم است. مفهوم سنتی این است که افزودن ضایعات فولادی بیشتر تمایل به انقباض آهن مذاب را افزایش می دهد، بنابراین ما به راحتی دچار سوء تفاهم می شویم، مایل به استفاده از ضایعات بیشتر فولاد نیستیم، اما ترجیح می دهیم بیشتر از آهن خام استفاده کنیم.

عیب چدن چند منظوره این است که گرافیت هایپریوتکتیک درشت زیادی در آهن خام وجود دارد. این گرافیت درشت ارثی است. اگر در دمای پایین ذوب شود، از بین بردن گرافیت درشت دشوار است. گرافیت درشت از حالت مایع به حالت جامد به ارث می رسد. از آنجایی که اثر انبساط که بارش گرافیت باید ایجاد کند تضعیف می شود، تمایل به انقباض در طول انجماد آهن مذاب افزایش می یابد و گرافیت درشت ناگزیر عملکرد ماده را کاهش می دهد. بنابراین، در مقایسه با فرآیند کربن سازی ضایعات فولاد، معایب استفاده از آهن خام در مقادیر زیاد عبارتند از:

① عملکرد کم استحکام. همان مواد برای مقایسه آزمایش شده اند و عملکرد نیم ردیف پایین تر است.

②تمایل به کوچک شدن زیاد است. تحت شرایط یکسان، انقباض بزرگتر از فرآیند کربنیزاسیون قراضه است.

برای ذوب کوره های الکتریکی، هسته اصلی فناوری کربورسازی استفاده از کربوریزرهای با کیفیت بالا است. با استفاده از فرآیند کربن‌سازی قراضه، کربن‌سازی مجدد به مهم‌ترین حلقه در فرآیند کربن‌سازی تبدیل شده است. کیفیت کاربورایزر تعیین کننده کیفیت آهن مذاب است. اینکه آیا فرآیند کربورسازی می تواند اثر گرافیتیزاسیون خوبی به دست آورد و انقباض آهن مذاب را کاهش دهد، عمدتاً به کاربورایزر بستگی دارد:

① ریکاربورایزر باید یک ریکاربورایزر باشد که تحت گرافیتی شدن دمای بالا قرار گرفته باشد. .

تنها پس از گرافیت‌سازی در دمای بالا، اتم‌های کربن می‌توانند از آرایش بی‌نظم به آرایش پوسته‌ای تغییر کنند و گرافیت پولکی می‌تواند به بهترین هسته برای هسته‌زایی گرافیت تبدیل شود و گرافیت شدن را ارتقا دهد.

②میزان گوگرد در کربوریزرهای خوب بسیار کم است و w(S) کمتر از 0.03 درصد شاخص مهمی است.

برای ذوب کوپولا: ذوب در دمای بالا حیاتی ترین شاخص فنی است و ذوب در دمای بالا می تواند به طور موثر وراثت پذیری گرافیت درشت در آهن خام را از بین ببرد. ذوب در دمای بالا می تواند سرعت کربوریزه شدن را افزایش داده و مقدار آهن خام اضافه شده در مواد تشکیل دهنده را کاهش دهد. کربن به دست آمده از کربورسازی نسبت به کربنی که با افزودن بیشتر آهن خام به دست می آید، فعالیت بهتری دارد و اثر گرافیت شدن بهتری دارد که در ریخته گری منعکس می شود، یعنی شکل گرافیت بهتر و توزیع یکنواخت تر است. شکل خوب گرافیت خواص مواد از جمله عملکرد برش را بهبود می بخشد، در حالی که اثر گرافیتیزاسیون خوب تمایل به انقباض آهن مذاب را کاهش می دهد.

(2) محتوای سیلیکون آهن مذاب اصلی را افزایش دهید و حجم تلقیح را کنترل کنید.

بخشی از سیلیکون موجود در چدن خاکستری سیلیکون موجود در آهن مذاب اصلی و بخشی نیز سیلیکونی است که توسط تلقیح وارد می شود.

بسیاری از مردم نقطه پایین سیلیکون در آهن مذاب را دوست دارند و سپس با مقدار زیادی تلقیح تلقیح می کنند که علمی نیست: مقدار زیادی تلقیح توصیه نمی شود، تمایل به انقباض را افزایش می دهد. هدف از تلقیح افزایش تعداد هسته های کریستالی و ترویج گرافیت شدن است و مقدار کمی تلقیح ({0}}.2 درصد تا 0.4 درصد) می تواند این هدف را محقق کند. از نظر کنترل فرآیند، مقدار تلقیح باید بر این اساس ثابت باشد و تغییرات بیش از حد ایجاد نشود. این مستلزم آن است که مقدار سیلیکون موجود در آهن مذاب اصلی باید بر این اساس پایدار باشد. افزایش محتوای سیلیکون آهن مذاب اصلی نه تنها می تواند دهان سفید و تمایل به انقباض را کاهش دهد، بلکه نقش ماتریس تقویت کننده محلول جامد سیلیکونی را نیز ایفا می کند، اما عملکرد کاهش نمی یابد. در حال حاضر، یک رویکرد علمی تر، افزایش محتوای سیلیکون مایع آهن اصلی چدن خاکستری است و مقدار تلقیح در حدود 0.3 درصد کنترل می شود که می تواند اثر تقویت کننده محلول جامد سیلیکون را اعمال کند که برای بهبود مفید است. استحکام و کاهش انقباض ریخته گری.

(3) روش آلیاژسازی تأثیر زیادی بر انقباض آهن مذاب دارد.

آلیاژسازی می تواند به طور موثری خواص چدن را بهبود بخشد و عناصر آلیاژی رایج ما کروم، مولیبدن، مس، قلع و نیکل هستند.

کروم: کروم می تواند به طور موثری عملکرد چدن خاکستری را بهبود بخشد و عملکرد همیشه با افزایش مقدار اضافه بهبود می یابد. کروم تمایل نسبتا زیادی به سفیدی دهان دارد که از همه افراد بدبین است. اگر مقدار اضافه شده خیلی زیاد باشد، کاربیدها ظاهر می شوند. در مورد نحوه کنترل حد بالایی مقدار کروم، حد بالایی برای فرآیندهای مختلف افزودن کروم متفاوت است. اگر کروم به آهن مذاب اصلی اضافه شود، حد بالایی نباید از 0.35 درصد تجاوز کند. افزایش مقدار کروم در آهن مذاب اصلی باعث می شود که آهن مذاب سفید شود. و تمایل به کوچک شدن افزایش می یابد که بسیار مضر است.

روش دیگر افزودن کروم، افزایش کروم در آهن مذاب اصلی نیست، بلکه افزودن کروم به ملاقه آهن مذاب و شستشوی آن به روش پانچ است. این فرآیند به میزان زیادی تمایل به سفید شدن و انقباض آهن مذاب را مانند روش قبلی کاهش می دهد. در مقایسه با این فرآیند، با همان مقدار کروم، میزان سفیدی دهان و تمایل به انقباض بیش از نصف کاهش می یابد. در این روش افزودن کروم، حد بالای کروم را می توان تا 0.45 درصد کنترل کرد.

مولیبدن: خواص مولیبدن بسیار شبیه به کروم است و به تفصیل توضیح داده نخواهد شد. با توجه به قیمت بالای مولیبدن، افزودن مولیبدن قیمت تمام شده را به شدت افزایش می دهد. بنابراین باید تا حد امکان کمتر مولیبدن و مقداری کروم اضافه شود.

افزودن کروم و مولیبدن به روش پانچ یک اقدام موثر برای کاهش انقباض آلیاژی است.

⑷تاثیر دمای ریخته گری آهن مذاب بر انقباض.

آهن مذاب در دمای بالا تمایل زیادی به چروک شدن دارد، که این تجربه همه است. کنترل دمای ریختن در یک محدوده معقول بسیار مهم است. اگر دمای ریختن 20-30 درجه بالاتر از دمای معقول مشخص شده توسط فرآیند باشد، تمایل به انقباض به طور قابل توجهی افزایش خواهد یافت. به چنین پدیده ای در تولید توجه کنید. یک کوره الکتریکی بدون عملکرد خودکار حفظ حرارت ممکن است دمای آهن مذاب را افزایش دهد. دمای ریختن اولین ملاقه آهن مذاب کمتر می شود و سپس دما بالاتر و بالاتر می رود. در صورت عدم کنترل، امکان تولید ضایعات انقباض وجود دارد. در تولید، ملاقه اول آهن مذاب باید اتو شود و ملاقه اتو شده مجدداً استفاده شود و دمای ریختن اولین ملاقه آهن مذاب باید در حد پایین کنترل شود نه در حد بالا تا مانع از دما از افزایش مداوم کنترل دمای ریختن در ذوب کوره های الکتریکی یک اقدام کلیدی برای جلوگیری از ضایعات انقباضی ناشی از ریخته گری است.

⑸ تمایل به اکسیداسیون آهن مذاب را نمی توان نادیده گرفت: اکسیداسیون زیاد و انقباض زیاد.

تمایل زیاد آهن مذاب به اکسید شدن بسیار مضر است و همچنین تمایل به چروکیدگی را افزایش خواهد داد. به منظور کاهش اکسیداسیون آهن مذاب، ذوب کوپول باید به ذوب سریع برسد. در حال حاضر، تکنولوژی پیشرفته ذوب کوره های الکتریکی در کشورهای خارجی می تواند ذوب سریع مواد آهن اضافه شده را در چند دقیقه به دست آورد، که زمان مواد آهن را در مرحله اکسیداسیون دمای بالا بسیار کوتاه می کند و تمایل به اکسیداسیون بسیار کاهش می یابد. اکسیداسیون بیشتر کاهش می یابد، بنابراین ذوب کوره الکتریکی همچنین می تواند آهن مذاب با اکسیداسیون کم و انقباض کم تولید کند. تا زمانی که دمای ریختن به شدت کنترل شود، استفاده از کوره الکتریکی برای تولید بلوک سیلندر پیچیده و ریخته گری سرسیلندر نیز بسیار سودمند است.

فرآیند ریخته گری

1. عملیات حرارتی: بازپخت، کربن کردن، معتدل کردن، خاموش کردن، نرمال کردن، معتدل کردن سطح

2. تجهیزات پردازش: CNC، WEDM، تراش، دستگاه فرز، دستگاه حفاری، آسیاب و غیره.

3. درمان سطح: پاشش پودر، آبکاری کروم، رنگ آمیزی، سندبلاست، آبکاری نیکل، گالوانیزه، سیاه شدن، پرداخت، آبی و غیره.

قالب ها و وسایل بازرسی

1. عمر قالب: معمولا نیمه دائمی. (به جز فوم از دست رفته)

2. زمان تحویل قالب: 10-25 روز، (با توجه به ساختار محصول و اندازه محصول).

3. ابزار و نگهداری قالب: Zhongwei مسئول قطعات دقیق است.

لیست مواد موجود:

ریخته گری آهن خاکستری و ریخته گری چدن داکتیل

سایر مواد: چدن، فولاد ریخته گری، آلومینیوم ریخته گری، مس ریخته گری، فولاد آلیاژی و غیره را می توان با توجه به نیاز مشتری سفارشی کرد.

کنترل کیفیت

1. کنترل کیفیت: میزان نقص کمتر از 0.1 درصد است.

2. نمونه ها و اجرای آزمایشی 100 درصد در طول تولید و قبل از حمل و نقل، بازرسی نمونه برای تولید انبوه مطابق با استانداردهای ISDO یا الزامات مشتری بازرسی خواهند شد.

3. تجهیزات تست: تشخیص عیب، تحلیلگر طیف، تحلیلگر تصویر طلایی، دستگاه اندازه گیری سه مختصات، تجهیزات تست سختی، دستگاه تست کشش.

4. ارائه خدمات پس از فروش.

5. کیفیت را می توان ردیابی کرد.

دامنه کاربرد

1. قطعات موتور

2. قطعات خودرو

3. قطعات مکانیکی

4. قطعات قطار راه آهن

5. قطعات کامیون

6. لوازم جانبی تراکتور

7. تجهیزات ساختمانی

8. تجهیزات کشاورزی

9. سایر زمینه های صنعتی