قطعات قالب گیری تزریق فلز سر گلف

قطعات قالب گیری تزریق فلز 316 سر گلف

این شرکت از DOEPFER آلمان، میتسوبیشی ژاپن، Qinghe SWIWA ژاپن، Jianto KASHIFUJI ژاپن، MIKRON سوئیس و سایر سری از تجهیزات پردازش اتوماتیک با دقت بالا استفاده می کند و دارای سیستم CAD/CAM، روش ماشینکاری تخلیه الکتریکی و ماشینکاری مرکز پنج محوره CNC است. تجهیزات، دقت می تواند در JIS 0-JIS 5، DIN 3-DIN 9 کنترل می شود و مشکل نویز دنده ها را حل می کند و فرآیند تنظیم موقعیت مجازی مواد چرخ دنده فرمان است. همچنین بسیار بالغ علاوه بر این، شرکت ما همچنین مجهز به ارتفاع سنج الکترونیکی 0-610㎜ (محدوده قابل اندازه گیری) 2 بعلاوه L/600μ (خطا)، دستگاه اندازه گیری چرخ دنده TOKYO TECHNICAL ژاپن، میکروسکوپ الکترونی، سختی سنج ویکرز، آلمان ZEISS سه بعدی است. اندازه‌گیری Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. مجموعه‌ای از قالب‌گیری تزریق فلز آلیاژ مس، قالب‌گیری تزریق فلز مبتنی بر آهن، قالب‌گیری تزریقی فلز مبتنی بر فولاد ضد زنگ و قالب‌گیری تزریقی فلز آلیاژ آلومینیوم است. یک شرکت جامع با فناوری پیشرفته که R&D، تولید و فروش قالب‌گیری، قالب‌گیری تزریقی فلز آلیاژ نیکل، قالب‌گیری تزریقی فلز آلیاژ کبالت، قالب‌گیری تزریق فلز آلیاژ تنگستن، قالب‌گیری تزریق فلز کاربید سیمانی، و قطعات ساختاری متالورژی پودر را ادغام می‌کند.

معرفی محصول

1. استانداردهای پیاده سازی: این شرکت به شدت گواهینامه ISO9001، ISO14001، IATF16949 را اجرا می کند.

قطعات قالب گیری تزریق فلز سر گلف دارای گواهینامه ROHS، FDA EU و غیره هستند.

2. استانداردهای مواد محصول: ISO، GB، ASTM، SAE، EN، DIN، BS، AMS، JIS، ASME، DMS، TOCT، GB

3. فرآیندهای اصلی: قالب گیری تزریق فلز MIM، PM متالورژی پودر، ریخته گری سرمایه گذاری، ریخته گری آلومینیوم،

4. مواد موجود برای متالورژی پودر:

آلیاژهای مس، پایه های آهن، آلیاژهای تیتانیوم، پایه های فولاد ضد زنگ، آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای نیکل، آلیاژهای کبالت، آلیاژهای تنگستن، کاربیدهای سیمانی، آلیاژهای هیدروکسی، مواد مغناطیسی نرم و چاپ سه بعدی را می توان با توجه به نیاز مشتری سفارشی کرد.

شرکت متالورژی پودر Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. می تواند انواع سر گلف را انجام دهد. مواد فولاد ضد زنگ، آلیاژ تیتانیوم، وزن سر گلف آلیاژ تنگستن و غیره است. این بخشی از چوب گلف است، از جمله بدنه سر گلف و پورت جوشکاری که در پایین قرار دارد، که برای وزن آلیاژ تنگستن با چگالی دوگانه استفاده می شود. بدنه صفحه جوشکاری بدنه صفحه وزن دوگانه از وزنه های آلیاژ تنگستن که در حاشیه چیده شده اند، وزنه های آلیاژ تنگستن و قطعات فلزی ساخته شده از مواد فلزی مشابه بدنه سر گلف ساخته شده است. بدنه صفحه وزن نیروی دوگانه به بدنه سر گلف پورت شده جوش داده شده است و درگاه جوش سر گلف که روی زمین تشکیل شده است دارای بخشی از آلیاژ تنگستن در پایین است. هنگامی که گرانش و وزن به طور مساوی روی سر گلف توزیع می شود، هیچ گونه تغییری در ناحیه و ضخامت سر گلف وجود ندارد، بنابراین می توان تعادل کمتر و بهتری به دست آورد و اختراع حاضر به فرآیند شکل گیری سر گلف مربوط می شود.

روشی برای قالب گیری تزریقی فلز برای تولید قالب های فلزی با هندسه های پیچیده و روشی برای تولید مارپیچ های فلزی. رزوه داخلی بال اسکرو را می توان در یک زمان ساخت.

با توجه به هنر قبلی، ابزارهای قالب‌گیری تزریقی عموماً در قالب‌گیری تزریقی فلز یا به سادگی «mim» (قالب‌گیری تزریقی فلز، mim) استفاده می‌شوند که در آن قالب‌گیری قالب‌های پیچیده با استفاده از حفره‌های قطعه‌بندی شده، اسلایدها یا قطعات هسته انجام می‌شود. با این حال، نمی توان از این تکنیک برای دستیابی به هندسه های پیچیده دلخواه استفاده کرد زیرا قسمت قالب گیری شده باید با باز کردن ابزار و کشیدن هسته جدا شود.

عناصر اجرایی فنی

قالب‌گیری‌های پیچیده فلزی توسط فرآیند قالب‌گیری تزریقی فلز تولید می‌شوند. برای این منظور طبق ادعاها

1. روش توصیف شده محقق می شود. تجسم های احتمالی از ادعاهای وابسته و همچنین توضیحات و نقشه ها به دست آمده است.

بر این اساس، برنامه حاضر روشی را برای تولید قطعات قالب‌گیری شده با هندسه‌های پیچیده پیشنهاد می‌کند که در آن یک یا چند درج در قالب یک ابزار قالب‌گیری تزریقی مجهز می‌شوند به طوری که از طریق یک یا چند درج یا یک یا چند درج همراه با قالب قالب یک حفره مطابق با شکل قالب.

برای این منظور، ترکیبات قالب‌گیری پر از پودر، شامل چسب‌کننده‌هایی مانند چسب‌کننده‌های آلی و پودرهای ساخته‌شده از مواد قابل تف جوشی، برای تولید قالب‌های متخلخل تهیه می‌شوند. به عنوان مثال می توان از پودرهای فلزی برای تولید قطعات فلزی شکل استفاده کرد و به ویژه از پودرهای مس، پودر آلومینیوم، پودر فولاد، پودر تیتانیوم و/یا پودر فلز نجیب مانند پودر پلاتین استفاده کرد. در یک تجسم، پودر مس با خلوص بالا ممکن است استفاده شود. برای تولید قطعات شکل دار از مواد آلیاژی می توان از پودرهای ساخته شده از آلیاژهای فلزی مانند آلیاژهای آلومینیوم نیز استفاده کرد. برای تولید قطعات شکل دار از مواد آلیاژی می توان از پودرهای پیش آلیاژی استفاده کرد و یا مخلوط پودرهای عنصری را تهیه کرد. در تجسم دیگر، ممکن است از یک آلیاژ اصلی نیز استفاده شود که در آن یک یا چند پودر عنصری اضافه می شود.

کاربرد حاضر همچنین به روشی برای تولید مارپیچ فلزی مربوط می شود. این روش همچنین می تواند به روشی متفاوت از روش قبلی که در آن یک یا چند درج ارائه می شود استفاده شود. متقاضی این حق را برای خود محفوظ می دارد که روش تولید پیچی را نیز برای خود محفوظ بدارد که با ویژگی های باقیمانده روش پیشنهادی برای تولید قطعات شکل دار با هندسه های پیچیده متفاوت است، یعنی به طور خاص شامل درج های شرح داده شده نمی شود. هر دو روش در تجسم های ممکن ترکیب شده اند.

با توجه به هنر قبلی، مارپیچ های فلزی مانند کلاف یا فنر توسط سیم های سیم پیچی مانند سیم های گرد یا پروفیل تولید می شوند. در تولید صنعتی، فرآیند سیم پیچی خودکار است، به ویژه برای مارپیچ های ساده و دسته های بزرگ، که در آن فرآیند سیم پیچی بر روی ماشین های سیم پیچی خاص انجام می شود. با این حال، سیستم‌های سیم‌پیچ خودکار را فقط می‌توان تا حد محدودی برای سیم‌پیچ‌های دقیق کوچک، سیم‌پیچ‌هایی با نرخ پر شدن بالا، یا در جاهایی که سختی خاصی مورد نیاز است، استفاده کرد که منجر به پیچیدگی و هزینه بالا در طول ساخت می‌شود.

به منظور تولید مارپیچ فلزی با توجه به روش کاربردی حاضر، یک حفره مارپیچی در ابزار قالب گیری تزریقی در نظر گرفته شده است.

حفره با یک ترکیب قالب گیری حاوی پودر ساخته شده از مواد قابل تف جوشی پر می شود. با عمل آوری ترکیب قالب، بدنه سبز رنگی تهیه می شود که سپس از ابزار قالب گیری تزریقی خارج می شود. سپس بدن سبز چربی زدایی و تف جوشی می شود.

با استفاده از فرآیند قالب گیری تزریقی برای تولید مارپیچ به عنوان یک بدنه شکل، می توان انعطاف پذیری بیشتری را با توجه به هندسه مارپیچ بدست آورد. انعطاف پذیری را می توان از طریق استفاده بالقوه از درج ها بهبود بخشید.

حفره مارپیچ ممکن است توسط قالب ابزار قالب گیری تزریقی تشکیل شود. با این حال، می تواند توسط یک یا چند درج چیده شده در قالب، یا توسط یک یا چند درج همراه با قالب ابزار قالب گیری تزریقی تشکیل شود. این درج‌ها ممکن است به‌ویژه درج‌های فوق‌الذکر دارای ویژگی‌های توصیف‌شده در این برنامه باشند.

برای تهیه مارپیچ، یک ترکیب قالب‌گیری پر از پودر، شامل یک اتصال دهنده مانند یک چسب آلی، و یک پودر ساخته شده از یک ماده قابل تف جوشی برای تولید قالب‌گیری متخلخل تهیه می‌شود. به عنوان مثال می توان از پودرهای فلزی برای تولید قطعات فلزی شکل استفاده کرد و به ویژه از پودرهای مس، پودر آلومینیوم، پودر فولاد، پودر تیتانیوم و/یا پودر فلز نجیب مانند پودر پلاتین استفاده کرد. در یک تجسم، پودر مس با خلوص بالا ممکن است استفاده شود. برای تولید قطعات شکل دار از مواد آلیاژی می توان از پودرهای ساخته شده از آلیاژهای فلزی مانند آلیاژهای آلومینیوم نیز استفاده کرد. برای تولید قطعات شکل دار از مواد آلیاژی می توان از پودرهای پیش آلیاژی استفاده کرد و یا مخلوط پودرهای عنصری را تهیه کرد. در تجسم دیگر، ممکن است از یک آلیاژ اصلی نیز استفاده شود که در آن یک یا چند پودر عنصری اضافه می شود.

به طور مزیتی، تجسم های شرح داده شده در زیر می توانند به صورت اختیاری در ارتباط با تمام روش های شرح داده شده در این برنامه مورد استفاده قرار گیرند.

در یک تجسم، از مخلوط پودری ساخته شده از پودر فلز و پودر سرامیک برای تهیه ساختار سرم استفاده می شود.

در یک تجسم، چسب آلی شامل حداقل یک پلیمر ترموپلاستیک است. در یک تجسم، چسب آلی همچنین ممکن است شامل یک نرم‌کننده باشد که می‌تواند عمداً حل شود و/یا پلیمر دومی که می‌تواند عمداً تجزیه شود. به عنوان مثال، پلیمر دوم ممکن است به صورت حرارتی یا کاتالیزوری تجزیه شود.

در تجسم‌های مختلف، بایندر آلی ممکن است حاوی اجزای اضافی مانند سورفکتانت‌ها، سازگارکننده‌های فازی، عوامل مرطوب کننده، الیگومرها، پلیمرهای زنجیره کوتاه و/یا سایر نرم‌کننده‌ها باشد.

در تجسم های مختلف، ترکیب بایندر آلی به ترکیب پودر بستگی دارد تا از واکنش شیمیایی بایندر با پودر جلوگیری شود و به عنوان مثال برای رسیدن به خیس شدن کافی پودر.

بسته به ترکیب ترکیب قالب‌گیری، می‌توان به خواص مختلف مواد، مانند هدایت الکتریکی خاص، دست یافت.

در یک تجسم، ترکیب قالب‌گیری ممکن است، به عنوان مثال، شامل پودر فولاد باشد، به عنوان مثال، برای ساخت فنرهای فولادی. در یک تجسم، ترکیب قالب‌گیری ممکن است شامل پودر مس نیز باشد، به عنوان مثال، ساخته شده از مس با رسانایی بالا، به عنوان مثال، برای ساخت کویل‌های مسی.

به عنوان مثال، ترکیبات قالب گیری پر از پودر مخلوط می شوند و سپس همگن می شوند، ترجیحاً تحت برش زیاد. این کار را می توان با استفاده از رول های برشی یا اکسترودرها، به عنوان مثال با استفاده از اکسترودرهای دو پیچی انجام داد. با این حال، اختلاط و/یا همگن شدن ترکیب قالب‌گیری را می‌توان با خمیر کردن یا ترکیبی از ورز دادن و اکستروژن انجام داد.

در یک مرحله از روش، حفره با ترکیب قالب‌گیری پر از پودر فلز با تزریق ترکیب قالب‌گیری به داخل حفره پر می‌شود. در یک تجسم، دمای ترکیب قالب‌گیری تزریقی حداقل 50 درجه، ترجیحاً حداقل 100 درجه، به ویژه ترجیحاً حداقل 120 درجه، و از 300 درجه تجاوز نمی‌کند، ترجیحاً از 250 درجه تجاوز نمی‌کند، به ویژه ترجیحاً از 200 تجاوز نمی‌کند. درجه .

پس از آن، با عمل آوری ترکیب قالب گیری، یک بدنه سبز رنگ تهیه می شود. عمل آوری ترکیب قالب گیری معمولاً با خنک کردن ترکیب قالب گیری صورت می گیرد. بدن سبز یک محصول میانی را همراه با یک یا چند درج تشکیل می دهد. محصول میانی از ابزار قالب گیری تزریقی حذف می شود.

در مرحله بعدی، یک یا چند درج حذف می شود. درج ها معمولاً در این فرآیند از بین می روند.

در یک مرحله، بایندر با جدا کردن جسم سبز، به عنوان مثال با جداسازی شیمیایی، کاتالیزوری و/یا حرارتی حذف می‌شود.

در یک مرحله، قسمت شکل‌دهی شده با تف جوشی متراکم می‌شود، در این مرحله می‌توان به قسمت شکل‌دهی شده شکل نهایی دلخواه را داد.

در یک تجسم، ابتدا یک یا چند درج برداشته می‌شود و سپس بدنه سبز چربی‌زدایی و تف جوشی می‌شود. اگر درج وجود نداشته باشد، در یک تجسم، بدنه سبز رنگ از حفره ابزار قالب‌گیری تزریقی خارج می‌شود و در صورت لزوم، پس از پردازش، چربی‌زدایی و زینتر می‌شود.

در یک تجسم، حذف و چربی زدایی در همان مرحله انجام می شود. در یک تجسم، یک یا چند مورد از درج‌ها ممکن است با فرسودگی در طول جداسازی حرارتی حذف شوند.

در یک تجسم، در یک مرحله پایین دست از برداشتن درج یا درج‌ها، بدنه سبز به صورت مکانیکی شسته می‌شود تا بقایای درج یا درج‌ها از بدنه سبز حذف شوند.

اختلاط خوراک MIM تحت ترکیبی از اثرات حرارتی و نیروهای برشی انجام می شود. دمای اختلاط نباید خیلی زیاد باشد، در غیر این صورت ممکن است بایندر تجزیه شود و یا به دلیل ویسکوزیته بسیار کم، جداسازی دو فازی پودر و بایندر رخ دهد. دستگاه های اختلاط متداول برای MIM عبارتند از اکسترودر دو مارپیچ، میکسر پروانه ای Z شکل، اکسترودر تک پیچ، اکسترودر پیستونی، میکسر سیاره ای دوگانه، میکسر بادامک دوبل و غیره. 1-1000پس.

روش اختلاط عموماً به این صورت است که ابتدا اجزای با نقطه ذوب بالا را برای ذوب اضافه می کنند، سپس خنک می شوند، اجزای با نقطه ذوب پایین را اضافه می کنند و سپس پودر فلز را به صورت دسته ای اضافه می کنند. این می تواند از گاز شدن یا تجزیه اجزای با نقطه ذوب پایین جلوگیری کند، و افزودن پودر فلز در دسته ها می تواند از افزایش سریع گشتاور ناشی از سرد شدن خیلی سریع جلوگیری کند و تلفات تجهیزات را کاهش دهد.

برای روش تغذیه پودرها با اندازه ذرات مختلف، حق اختراع ژاپنی معرفی می کند: ابتدا پودر درشت 15-40um اتمیزه شده با آب را به بایندر اضافه کنید، سپس 5-15um پودر را اضافه کنید و سپس پودر کمتر یا مساوی اضافه کنید. به پودر 5 میلی متر تغییرات انقباض در محصول نهایی حداقل است. به منظور پوشش یکنواخت لایه ای از بایندر در اطراف پودر، پودر فلز را می توان مستقیماً به جزء با نقطه ذوب بالا اضافه کرد و سپس جزء نقطه ذوب پایین را اضافه کرد و سپس هوا را خارج کرد. به عنوان مثال، Anwar مستقیماً سوسپانسیون PMMA را به پودر فولاد ضد زنگ اضافه کرده و مخلوط می کند، سپس محلول آبی PEG را اضافه می کند، آن را خشک می کند و سپس هوا را در حین هم زدن خارج می کند. O'connor از مخلوط کردن حلال استفاده می کند، ابتدا SA و پودر را خشک می کند، سپس حلال تتراهیدروفوران را اضافه می کند، سپس پلیمر را اضافه می کند، پس از فرار تتراهیدروفوران در گرما، پودر را اضافه می کند و مخلوط می کند، می تواند تغذیه یکنواخت داشته باشد.

4. قالب گیری تزریقی

هدف از قالب گیری تزریقی به دست آوردن بدنه ای بدون نقص و منظم با شکل MIM به شکل دلخواه است. ابتدا خوراک دانه ای را تا دمای بالا حرارت می دهند تا سیال شود و سپس به داخل حفره قالب تزریق می شود تا خنک شود تا بدنه سفت و محکمی به شکل دلخواه به دست آید و سپس از قالب خارج می شود تا MIM شکل خالی بدست آید. . این فرآیند با فرآیند قالب‌گیری تزریق پلاستیک سنتی سازگار است، اما به دلیل محتوای پودر بالای خوراک MIM، فرآیند قالب‌گیری تزریقی تفاوت‌های زیادی در پارامترهای فرآیند و سایر جنبه‌ها دارد و کنترل نادرست مستعد عیوب مختلف است.

5. چربی زدایی

از زمان ظهور فناوری MIM، با سیستم‌های مختلف بایندر، مسیرهای فرآیند MIM متنوعی شکل گرفته و روش‌های چربی‌زدایی نیز متفاوت بوده است. زمان چربی زدایی از چند روز اول به چند ساعت کاهش یافت. از مرحله چربی‌گیری، تمام روش‌های چربی‌گیری را می‌توان تقریباً به دو دسته تقسیم کرد: یکی روش چربی‌گیری دو مرحله‌ای. روش چربی زدایی دو مرحله ای شامل چربی زدایی با حلال به اضافه چربی زدایی حرارتی، چربی زدایی سیفونی - چربی زدایی حرارتی و ... می باشد که روش چربی گیری یک مرحله ای عمدتاً روش چربی گیری حرارتی یک مرحله ای است و روش پیشرفته آن روش آمتامولد می باشد. چندین روش معرف چربی زدایی MIM در زیر معرفی شده است.

6. تف جوشی

زینترینگ آخرین مرحله در فرآیند MIM است و تف جوشی منافذ بین ذرات پودر را از بین می برد. کاری کنید که محصولات MIM به تراکم کامل یا نزدیک به تراکم کامل برسد. به دلیل استفاده از مقدار زیادی بایندر در فناوری قالب گیری تزریقی فلز، انقباض در حین تف جوشی بسیار زیاد است و نرخ انقباض خطی به طور کلی به 13 درصد -25 درصد می رسد، بنابراین مشکل کنترل تغییر شکل و تغییر شکل وجود دارد. کنترل دقت ابعادی به خصوص از آنجایی که اکثر محصولات MIM قطعاتی خاص و با اشکال پیچیده هستند، این مشکل بیش از پیش برجسته می شود و تغذیه یکنواخت عامل کلیدی برای دقت ابعاد و کنترل تغییر شکل محصولات زینتر شده نهایی است. چگالی بالای شیر پودر می تواند انقباض تف جوشی را کاهش دهد و همچنین برای فرآیند پخت و کنترل دقت ابعادی مفید است. برای محصولاتی مانند فولاد ضد زنگ و پایه آهن، همچنین یک مشکل کنترل پتانسیل کربن در تف جوشی وجود دارد. با توجه به قیمت بالای پودر ریز، مطالعه فناوری تف جوشی پیشرفته پودر فشرده درشت راه مهمی برای کاهش هزینه تولید قالب‌گیری تزریقی پودر است که یک جنبه تحقیقاتی مهم در تحقیقات قالب‌گیری تزریق پودر فلز است.

با توجه به شکل پیچیده و انقباض زینترینگ زیاد محصولات MIM، اکثر محصولات هنوز هم پس از تف جوشی نیاز به عملیات پس از تف جوشی دارند، از جمله شکل دهی، عملیات حرارتی (کربورسازی، نیترید کردن، نیتروژن کربن و غیره)، عملیات سطحی (تمام کردن، نیتروژن یونی، و غیره) شیمیایی، آبکاری، شات پینینگ و غیره)

خدمات ما

چرا ما را انتخاب کنید؟

فرآیند پس از پخت

1. عملیات حرارتی: بازپخت، کربن کردن، معتدل کردن، خاموش کردن، نرمال کردن، معتدل کردن سطح

2. تجهیزات پردازش: CNC، WEDM، تراش، دستگاه فرز، دستگاه حفاری، آسیاب و غیره.

3. درمان سطح: آنودایز کردن، پاشش پودر، آبکاری کروم، رنگ آمیزی، سندبلاست، آبکاری نیکل، گالوانیزه، سیاه کردن، پرداخت، آبی و غیره.

قالب ها و وسایل بازرسی

1. عمر قالب: معمولا نیمه دائمی. (به جز فوم از دست رفته)

2. زمان تحویل قالب: 10-25 روز، (با توجه به ساختار محصول و اندازه محصول).

3. ابزار و نگهداری قالب: Zhongwei مسئول قطعات دقیق است.

کنترل کیفیت

1. کنترل کیفیت: میزان نقص کمتر از 0.1 درصد است.

2. نمونه ها و اجرای آزمایشی 100 درصد در طول تولید و قبل از حمل و نقل، بازرسی نمونه برای تولید انبوه مطابق با استانداردهای ISDO یا الزامات مشتری بازرسی خواهند شد.

3. تجهیزات تست: تشخیص عیب، تحلیلگر طیف، تحلیلگر تصویر طلایی، دستگاه اندازه گیری سه مختصات، تجهیزات تست سختی، دستگاه تست کشش.