قطعات سنگ زنی PM دیسک سنگ زنی فولاد ضد زنگ

معرفی محصول

فولاد ضد زنگ مخفف فولاد ضد زنگ و مقاوم در برابر اسید است. گریدهای فولادی که در برابر مواد خورنده ضعیف مانند هوا، بخار و آب مقاوم هستند یا دارای خواص ضد زنگ هستند، فولاد ضد زنگ نامیده می شوند. گرید فولاد را فولاد مقاوم در برابر اسید می نامند.

به دلیل تفاوت در ترکیب شیمیایی این دو، مقاومت آنها در برابر خوردگی متفاوت است. فولاد ضد زنگ معمولی معمولاً در برابر خوردگی متوسط ​​شیمیایی مقاوم نیست، در حالی که فولاد مقاوم در برابر اسید به طور کلی ضد زنگ است. اصطلاح "فولاد ضد زنگ" صرفاً به یک نوع فولاد ضد زنگ اشاره نمی کند، بلکه به بیش از صد نوع فولاد ضد زنگ صنعتی اشاره دارد و هر فولاد ضد زنگ توسعه یافته عملکرد خوبی در زمینه کاربرد خاص خود دارد.

دیسک سنگ زنی فولاد ضد زنگ از فولاد ضد زنگ وارداتی با سختی تا HRC50-55 استفاده می کند. عملکرد خوردگی فولاد ضد زنگ خوب است.

کاربرد

با توجه به سطح صاف و سفت محصولات فولادی ضد زنگ که به آسانی کثیفی انباشته نمی شوند و به راحتی تمیز می شوند، قطعات متخلخل دیسک سنگ زنی فولاد ضد زنگ به طور گسترده در دکوراسیون مصالح ساختمانی، فرآوری مواد غذایی، پذیرایی، آبجوسازی و صنایع شیمیایی استفاده می شود. .

• دکوراسیون ساختمان

در زمینه دکوراسیون معماری از محصولات استنلس استیل در سالن ها، پانل های تزئینی آسانسور و ... استفاده می شود. دیسک سنگ زنی استنلس استیل قطعات زینتر شده PM را می توان برای مدت طولانی تمیز نگه داشت زیرا سطح محصولات استنلس استیل پس از شکل گیری صاف می شود و انباشتن خاک آسان نیست با این حال، اگر به تمیز کردن توجه نکنید، رسوب کثیفی باعث زنگ زدگی فولاد ضد زنگ یا حتی باعث خوردگی می شود. علاوه بر این، فرآیند پرداخت مورد استفاده در محصولات فولادی ضد زنگ نیز برای انتخاب محصولات فولادی ضد زنگ بسیار مهم است. به عنوان مثال، در سالن بزرگ، فولاد ضد زنگ متداول ترین ماده برای پانل های تزئینی آسانسور است. اگرچه اثر انگشت روی سطح را می توان پاک کرد، اما بر ظاهر تأثیر می گذارد. یک سطح بافت برای جلوگیری از اثر انگشت مورد نیاز است.

• لوازم بهداشتی

در فرآوری مواد غذایی، پذیرایی، آبجوسازی و سایر زمینه های صنعتی، فولاد ضد زنگ نیز به طور گسترده ای استفاده می شود. از آنجایی که به راحتی هر روز تمیز می شود، در برابر مواد شوینده شیمیایی نیز مقاوم است و تکثیر باکتری ها آسان نیست. آزمایشات نشان داده است که عملکرد از این نظر مانند شیشه و سرامیک است.

• صنایع شیمیایی

در صنایع شیمیایی، محصولات فولادی ضد زنگ به دلیل پایداری و استحکام شیمیایی خوب به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند و می توان از آنها برای ظروف، مخازن واکنش و غیره استفاده کرد.

تکنولوژی سطح

سطح صاف یکی از ویژگی های مهم محصولات فولادی ضد زنگ است و حفظ عملکرد طبیعی محصولات فولادی ضد زنگ اهمیت زیادی دارد. بنابراین، فرآیند پرداخت محصولات فولادی ضد زنگ بسیار مهم است. با توجه به مراحل ساخت، فرآیند پرداخت محصولات فولادی ضد زنگ را می توان به دو مرحله آسیاب و پرداخت تقسیم کرد.

• آسیاب کردن

هدف اصلی سنگ زنی قطعات جوش داده شده از جنس استنلس استیل، حذف اتصالات لحیم کاری و دستیابی به یک قطعه کار با زبری سطح R10um در آماده سازی برای انتشار نور است.

بخش سنگ زنی را می توان به صورت زیر خلاصه کرد:

سه فرآیند: آسیاب درشت، آسیاب نیمه ریز، آسیاب ریز

سه وجه: دو طرف و یک لبه

نه پولیش

بیست و هفت نهاد تنظیم کننده.

جزئیات به شرح زیر است:

1. بر روی قطعات کار منتقل شده به فرآیند پرداخت در مرحله قبل، بازرسی بصری انجام دهید، مانند اینکه آیا جوش از دست رفته در جوش، نفوذ جوش، عمق ناهموار اتصالات لحیم کاری، دور بودن بیش از حد از اتصالات، فرورفتگی های موضعی، ناهمواری وجود دارد. مفاصل لب به لب و خراش‌های عمیق آثار، کبودی‌ها، تغییر شکل‌های شدید و سایر عیوبی که در این فرآیند قابل رفع نیست، در صورت وجود عیوب فوق، باید برای ترمیم به فرآیند قبلی بازگردانده شود. در صورت عدم وجود ایرادات فوق، وارد این فرآیند پولیش شوید.

2. آسیاب درشت، از تسمه ساینده 600# استفاده کنید تا قطعه کار را از سه طرف به جلو و عقب آسیاب کنید. هدف از این فرآیند حذف اتصالات لحیم کاری به جا مانده از جوشکاری قطعه کار و کبودی هایی است که در فرآیند قبلی ایجاد شده است، به طوری که برای دستیابی به فیله جوش، قالب گیری مقدماتی، اساساً هیچ خراش یا کبودی بزرگی در افقی وجود نداشته باشد. سطوح عمودی پس از این مرحله، زبری سطح قطعه کار باید بتواند به R0.8mm برسد. به زاویه شیب دستگاه تسمه توجه کنید و فشار دستگاه تسمه بر روی قطعه کار را در طول فرآیند پولیش کنترل کنید. به طور کلی، در یک خط مستقیم با سطح پرتاب شده معتدل تر است!

3. نیمه ریز آسیاب، از تسمه ساینده 800# استفاده کنید تا سه طرف قطعه کار را طبق روش قبلی آسیاب کردن قطعه کار به عقب و جلو، عمدتاً برای اصلاح درزهایی که در فرآیند قبلی ظاهر شده‌اند. و برای خرد کردن بیشتر علائم ایجاد شده پس از سنگ زنی خشن، باید آثار باقی مانده از فرآیند قبلی را به طور مکرر آسیاب کنید تا هیچ خراش روی سطح قطعه کار ایجاد نشود و اساساً روشن شود. زبری سطح این فرآیند باید بتواند به R0.4mm برسد. (مراقب باشید در این فرآیند خراش ها و کبودی های جدیدی ایجاد نشود، زیرا این گونه عیوب در فرآیندهای بعدی قابل ترمیم نیستند.)

4. برای ریز آسیاب، تسمه ساینده 1000# عمدتاً برای اصلاح و ساییدن خطوط ریز ظاهر شده در فرآیند قبل استفاده می شود و روش آسیاب مانند بالا است. هدف از این فرآیند این است که درز بین قسمت سنگ زنی و قسمت آسیاب نشده قطعه کار اساساً از بین رفته و سطح قطعه کار روشن تر شود. قطعه کار پس از سنگ زنی در این فرآیند باید اساساً نزدیک به اثر سطح آینه باشد و زبری سطح قطعه کار باید بتواند به R0 برسد. 1 میلی متر

5. دستورالعمل تعویض تسمه های ساینده: به طور کلی، تسمه های ساینده 600# می توانند 6-8 قطعه کار با طول 1500 میلی متر را صیقل دهند، تسمه های ساینده 800# می توانند 4-6 قطعه کار را صیقل دهند، و تسمه های ساینده 1000# می توانند پولیش دهند. {7}} قطعه قطعه کار، وضعیت خاص نیز باید به نقطه جوش قطعه کار، فشار مورد استفاده برای پرداخت و روش سنگ زنی مربوط باشد. علاوه بر این، لازم است به تعویض تسمه ساینده توجه شود تا اطمینان حاصل شود که تسمه ساینده می تواند به آرامی روی چرخ اسفنج بچرخد تا به هدف آسیاب یکنواخت قطعه کار برسد.

• فروخته شده

هدف اصلی بخش ساطع کننده نور، آینه کردن فولاد ضد زنگ جلا برای رسیدن به هدف سطح آینه است. به طور خلاصه، این فرآیند شامل:

دو فرآیند: اپیلاسیون، پرداخت

دو موتور، دو چرخ پشمی، واکس داکینگ، پارچه

جزئیات به شرح زیر است:

1. به صورت بصری قطعات جوش داده شده وارد شده به این فرآیند را از فرآیند قبلی مشاهده کنید و بررسی کنید که آیا سنگ زنی تا 1000# وجود ندارد، تمام اتصالات لحیم کاری کاملاً آسیاب نشده اند، آثاری از سنگ زنی خشن وجود دارد، آسیب جدی به فیلم محافظ وارد می شود. ، ساییدن زیاد، فیله زیاد، ساییدن شدید در دو انتها، ساییدن ناهموار و برخی نقاط با عمق های مختلف و ... مشکلاتی وجود دارد که در مرحله نور تابش در مراحل مختلف پولیش و پولیش قابل تعمیر نیست. در صورت وجود چنین مشکلاتی، باید آنها را برای پرداخت مجدد یا تعمیر برگردانید. (در این فرآیند کبودی ها، خراشیدگی ها و خراش های بزرگی که در حین سنگ زنی ایجاد می شود قابل ترمیم نیستند، اما خطوط ریز بسیار کوچک قابل ترمیم هستند، مانند خطوط ریز نسبتا کوچکی که با آسیاب 1000# ایجاد می شود. اما بسیار دردسرساز است)

2. سطح آینه

از موتور پرسرعت برای به حرکت درآوردن چرخ پشمی (موجود در بازار) استفاده کنید و از موم Daqing برای پرداخت آینه ای مانند روش پولیش قبلی استفاده کنید. هدف اصلی این فرآیند پرداخت آینه ای قطعه کار پس از فرآیندهای پولیش قبلی است. بیشتر آسیاب نمی شود. مواظب باشید در حین انجام این مرحله واکس پولیش را روی فیلم پوششی روی سطح قطعه کار مالش ندهید و مراقب باشید که به فیلم پوشش آسیبی وارد نشود.

3. پولیش

این فرآیند آخرین فرآیند پولیش آینه است. از یک چرخ پنبه ای تمیز برای مالش سطح قطعه کار بعد از سطح آینه استفاده کنید و بعد از اتمام تمام مراحل قبلی قطعه کار را تمیز و جلا دهید. هدف از این فرآیند این است که هیچ علامت جوشکاری روی سطح قطعه کار قابل تشخیص نباشد و قطعه کار موم شده و صیقلی صیقل داده شود تا روشنایی به ارتفاع انعکاس آینه 8K برسد و تقریباً هیچ تفاوتی بین قطعه صیقلی وجود نداشته باشد. قطعه کار و قسمت صیقل نشده به یک جلوه آینه کامل دست پیدا کنید.

فرآیند قالب گیری تزریق فلز

سیستم های تشخیص